放大
缩小
默认
在特斯拉的示范效应下，部分造车新势力和国外主机厂开始一体化压铸的布局
车身一体化压铸可减少零部件数量，并且在实现轻量化的同时，提高生产效率。由特斯拉掀起的这股热潮持续升温，越来越多的车企和零部件企业正在积极拥抱这一趋势。
市场新风口
今年2月25日，拓普集团宣布，国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱正式量产下线。
5月18日，文灿股份与立中集团签订战略性框架协议，将在新能源汽车的大型一体化车身结构件、一体化铸造电池盒箱体等产品的材料开发和工艺应用领域建立战略合作关系，共同开发适用于大型一体化铝铸件的免热处理材料。其中，立中集团负责研发材料配方，文灿股份负责研发工艺条件。
6月13日晚，广东鸿图发布公告称，公司于6月10日收到小鹏汽车发来的定点开发通知，小鹏汽车决定选择广东鸿图作为某车型底盘一体化结构件产品的供应商。
近期的沪深股市上，一体化压铸成为新的风口，一些压铸机设备厂、汽车零部件压铸企业纷纷提前布局，公司股价也随之创出阶段性新高。
轻量化推动
2021年年初以来，在特斯拉上海超级工厂生产的Model Y，原本由70多个零件冲压、焊接而成的车身后底板总成，被一体压铸成型，一步到位。
将金属加热熔化成液态，用动力挤压浇入模具中，等金属冷却固化后，符合模具形状的零件就这样一体成型了。
特斯拉的开创性在于，将一体化压铸的应用范围，从较小的零部件拓展到了体积超大的结构件，在此过程中替换了大量的零部件数量。特斯拉还计划用3个大型压铸件（后底板、前底板和中底板）拼接成整个下车体总成，替换掉原来的370个零件。
一体化压铸工艺取代传统车身结构件的冲压和焊接环节，车体制造工艺发生重大变革，生产流程简化，效率提高，管理流程和所需人力也相应减少，成本降低。采用一体压铸后，Model Y车身后底板制造时间由1-2小时缩短至2-3分钟，下车体总成重量降低30%，制造成本下降40%。
轻量化是汽车发展的大势所趋。目前，无论是车身、底盘还是动力系统设计都在朝着“减重”方向努力。以相同电量的电动车为例，减重10%可以提升14%的续航里程。从发展规划来看，到2030年，车身整备质量相较2015年要减轻35%左右。
受新能源汽车在轻量化及提效降本要求驱动，车身结构件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展，铝压铸工艺替代钢制钣金件冲压+焊接，零部件从小件演变为集成化大件，推动一体化压铸加速发展。
特斯拉引领，众多车企跟进
通过特斯拉的示范效应带动，国内的造车新势力蔚来、小鹏和高合，以及海外主机厂大众汽车、奔驰和沃尔沃均开始一体化压铸的前期研发，且大多数已确定将推动这一技术量产化。
当下，电动车尚未实现完全平台化生产，尤其是新进入的新势力车企没有冲压、焊接产能，更有动力和意愿去推广一体化压铸工艺。
其中，蔚来在2021年成功开发了可用于制造大型压铸件的免热处理铝合金材料，去年年底发布的新车ET5后底板使用了一体化压铸工艺；小鹏汽车武汉工厂将引进一套超大型压铸岛及自动化生产线。
除主机厂之外，压铸机设备厂、铝压铸企业均大力布局一体化压铸。力劲集团、伊之密、海天金属等压铸机设备厂纷纷加码大吨位压铸机的制造；文灿股份、立中集团、拓普集团、泉峰汽车、广东鸿图、嵘泰股份、爱柯迪等汽车零部件压铸企业也纷纷提前布局。
投资要思量、技术要准备
随着一体化压铸技术的升级，车身一体化可应用范围将从目前的后座板扩展至前车身、底盘电池托盘、车门。浙商证券分析，未来几年内，车身一体化对应的单车价值有望从2200元提升至14400元。
目前来看，一体化压铸已渐渐成为行业发展趋势。不过，相关企业在投资上要有思量，在技术上要有准备。由于铝合金成本远高于钢，铝压铸结构件成本较高，主要应用于豪华品牌车型，且要有销量支撑。
一体化压铸工艺实用性强，但是前期投入大。中金证券的报告指出：同样年产10万辆汽车，采用传统冲压-焊接工艺时，“冲压+焊接”环节的设备总投资额大约为5.2亿元；全部采用一体化压铸工艺，相对应环节的设备总投资额大约为7.1亿元。
一体化压铸对设备和材料选择提出了更高要求。一体压铸需要大型的模具，模具设计比较困难。传统压铸件在热处理过程中引起尺寸变形及表面缺陷，一体化压铸需要免热处理材料，而这正是国内企业的短板。
车辆维修费难以承受。网传一辆特斯拉Model Y在倒车时，意外撞坏了一体化压铸成型的车体后底板。整体更换，保险公司预估维修费大约需要20万元。（廿一）
放大
缩小
默认