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我们有个原则，一定把最强的技术和管理带到中国去，要在中国把事情做得最好。
——约翰·史密斯
汽车产业的发展大致经历了三个阶段：从19世纪末期到20世纪早期的工艺化单件制作阶段，从20世纪初期到20世纪50年代的大批量制造阶段，再从20世纪50年代至今的精益制造阶段。其中，在第二阶段，随着第一条汽车生产流水线出现，美国汽车业进入大批量制造模式，宣告了汽车业黄金时代的到来。
1990年，美国麻省理工学院的詹姆斯·沃麦克对丰田公司“即时生产”的理念予以延展，在他的著作《改变世界的机器》一书中，首次采用“精益生产（Lean Production）”一词来描述一种新式生产方式。之后，这种精益管理的理念被归纳成10条准则，并为美国和欧洲的众多制造企业所采纳。这10条准则可概括为：消除浪费；使库存最小化；加速流动；由顾客需求拉动生产；满足顾客需要；把事情一次性做好；授权给工人；使设计适应快速的变化；与供应商结成伙伴；创造持续改进的文化。
“精益生产”理论的发展与美国汽车制造企业的实践是密切同步的，其中的翘楚就是美国通用汽车。通用汽车在美国率先采用精益生产方式对制造体系进行了全面改造。得益于生产制造体系的重大改进，通用汽车旗下凯迪拉克获得了1990年度的美国波多里奇奖这一象征美国最高质量荣誉的大奖。
到了1992年，约翰·史密斯被任命为通用汽车首席执行官。他提出，“所有通用工厂同属于同一个公司，并且必须在共同的环境中在同一个生产体系下运作”，并开始着手对公司组织进行变革，逐渐发展为如今的通用全球制造体系GM-GMS（General Manufacture System）。4年后，当上汽通用汽车，这个中美最大的合资企业正在筹备时，约翰·史密斯就表示，“我们有个原则，一定把最强的技术和管理带到中国去，要在中国把事情做得最好。”这个“最强的技术和管理”就包括了这套通用全球制造体系（GM-GMS）。
以此为基础，上汽通用将“标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与”五大原则贯穿于生产制造的全过程，打造全球领先的精益生产制造系统。上汽通用汽车拥有中国第一条具有国际先进水平的柔性化生产线，其涵盖了冲压、总装等整车制造环节，以及发动机、变速箱等动力总成制造过程，实现不同平台车型的共线生产。制造部门依据通用全球开发流程的要求进行工艺设计和开发，同时识别和确定制造关键工艺，并确保其在制造区域得到有效实施。为了确保车辆及时交付给顾客，制造部通过对各区域整车订单的监控，严格要求和控制各制造阶段，并通过自检、100%全检、过程抽检等多种手段实施全过程控制。
同时，以GMS为蓝本，上汽通用汽车还结合自身特点和国情，在实践中不断创新完善，衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程，以及以质量、安全为核心的相关制度、标准、流程、工具和文件等业务体系，构建了具有上汽通用鲜明特色的精益生产体系。
此外，上汽通用汽车又将金桥基地的成功经验（包括整套管理模式和精益生产体系），拿到新建和兼并重组的企业中进行复制、延伸，无论是企业文化、产品规划、生产制造、质量体系，还是信息、采购、人力资源，在上海、烟台、沈阳、武汉四大基地共同推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪家工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。体系复制成为上汽通用汽车跨地区一体化管理的精髓，也是上汽通用汽车质量管理体系的特色创新之举。
建立在美国百年制造管理积累上的GMS体系，与上汽通用汽车人的智慧和勤劳结合，在中国迸发出耀眼的火花。2013年，上汽通用东岳南厂成为通用全球第一家获得BIQ 4级认证的整车工厂。随后，上汽通用旗下陆续又有3家工厂通过BIQ 4级评审。
上汽通用汽车对GMS的成功实践与创新性发展，也为GMS体系在全球制造业竞争格局中的优越性和适用性提供了最佳证明。（马超寅）
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