车用环保材料创新再升级

油耗法规日趋严格，除了研发新能源汽车技术和优化传统内燃机，汽车轻量化也是目前改善能耗的必要途径。这对于材料供应商来说是新的商业机遇，他们正不遗余力地研发出创新材料来帮助汽车实现轻量化。2016年12月9日，在“2016传声创新日——汽车新材料创新发布会”上，各大材料供应商纷纷展示了各自在汽车轻量化及环保领域的创新材料解决方案。

没有最薄，只有更薄

实现汽车轻量化主要有两种途径，一是结构设计上的改善，二是采用轻量化材料。说到轻量化材料，“以塑代钢”是经常提到的，而在原本就是塑料制成的零件中，如何把它做得更轻、更薄是汽车厂商们所追求的。

“比如塑料仪表板，它里面包裹着安全气囊，如果要做得薄，首先要满足安全性要求和保证机械强度。另外，仪表板很长，还要做得薄，注塑工艺能否实现？这就对材料的流动性能提出了很高的要求。”塞拉尼斯大中华区汽车业务商务总监张朝元说。

据介绍，塞拉尼斯目前已经研发出了创新的高流动性长玻纤材料。其中，有一款名为Celstran高流动性LFT的材料是塞拉尼斯推出的首款60%玻纤增强聚丙烯，其可帮助模具厂商和设计师开发出更轻（减重20%）、更薄（壁厚1.0-1.5mm）、更高效的汽车零部件，单位成本下降两成。2016年第三季度开始，塞拉尼斯南京工厂可以供应该材料。

连接方式大不同

在实现汽车轻量化的过程中，越来越多地采用铝合金、镁合金、高强度钢，甚至于碳纤维复合材料。这就产生了新的问题，这些轻质材料很难使用传统的焊接方式。如何在保证这些轻质材料强度的同时，保证其连接处的强度，这对行业提出了很大的挑战。

“现在越来越多的车身采用复合材料，包括铝合金、镁合金、碳纤维复合材料，这些材料的使用都牵涉到高强度结构胶的应用。”陶氏汽车系统业务部亚太区经理乐传华说。

发布会上，陶氏化学公司展示了其创新性的解决方案——BETAMATE结构胶系统。该结构胶是业内首创的铝材粘结工艺，可将金属板和复合材料板牢固粘结在一起，不仅直接降低了车身重量和单车制造成本，还能改善车辆结构的牢度、柔韧性、车身静态和动态刚度。

秸秆变身环保材料

我国每年都会有大量的秸秆被焚烧，这会造成严重的大气污染。在中国鑫达集团看来，没有真正的垃圾，只有放错的材料。他们发现，如果把秸秆加入到塑料中，再将其应用到汽车中，不仅能减少碳排放，还能明显减轻汽车的重量。

“我们研发的生物质填充材料采用了10%-50%不同含量的秸秆填充聚丙烯，不仅可以有效降低生产过程中的碳足迹，而且与传统石油基产品相比，所制成的部件密度更小、简支梁缺口冲击强度更高、弯曲强度和拉伸强度相当，并体现出更优秀的流动性和加工性能，明显缩短了生产周期。在材料混合均匀的情况下，制成的产品阻燃性更高，同时可将部件重量降低20%左右。”中国鑫达集团黑龙江运营中心总监林航介绍说。

目前，鑫达集团的创新秸秆材料已有成功应用案例，其中包括车灯支架、车灯护板等。