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一走进位于浦东陇桥路的凯迪拉克工厂生产准备车间，记者的目光很快被吸引：不同种类的AGV（无人搬运车）平稳地运行在通道中；环形穿梭车飞快地穿行在密集的货架间；自动输送链无声地传递着各种货物……
这些犹如科幻片的场景都来自于上汽安吉物流旗下安吉智能为上汽通用凯迪拉克工厂量身定制的国内首个全供应链智能化仓储应用项目。目前，这一项目正处于调试阶段，将于10月份正式上线运行。
无人搬运车大显身手
与其他行业的仓储场景不同，汽车零配件有着“非标化”的特点，不同地域流行的车型不同，导致不同仓库的零配件仓储构成也完全不同；不仅如此，不同零配件之间也存在较大的尺寸和重量的差异，大到发动机、变速箱，小到一颗螺丝钉，可以说是千差万别。
在上汽通用凯迪拉克工厂生产准备车间的大型配件存储区，一辆辆黄色的潜伏牵引AGV正在有条不紊地把发动机和变速箱运送到指定的货架前。据该项目工程师介绍，这种专为凯迪拉克工厂开发的无人搬运车一次可以运输6台发动机或8台变速箱，最大载重量达1.5吨。为了把这些“大家伙”安全、准确地送到指定位置，除了要精准控制无人搬运车的运行轨迹，安吉智能还制作了专用的发动机和变速箱托架，确保货物在运输过程中的安全性。
无人搬运车能够稳定、可靠地运行，离不开安吉智能自主开发的iValon智能物流系统平台的调度。即使在复杂路线下，调度系统也能进行智能交通管制，实现准确定位，安全负载。其实，iValon系统是管理现场全自动化作业的大脑，能高效地实现多产品、多品牌、多任务调度的一体化实施，为运营提供安全、高效的保障。
从360小时到4小时
运送数十万种型号各异、大小不一的零配件，仅仅是汽车行业在零配件仓库管理方面面临的挑战之一。如何对这些零配件进行实时、有效的管理，成为困扰行业的一大难题。由于零配件入库、出库大部分依赖系统录入，一旦产生录入偏差，就有可能造成难以挽回的经济损失。此外，仓储数据与实际库存数字的差异，往往会导致零配件缺货问题，对客户的影响巨大。
为此，安吉智能采用了“无人叉车+AI视觉系统”的解决方案，打造全新的盘点模式。相较于传统方式，创新的AI数字化智能仓储盘点技术可以通过建立不同零件的视觉模型，训练无人叉车实现对仓储零配件的精准识别，最终实现全自动高速盘点。
安吉智能打造的智能仓库管理解决方案在资产盘点和仓库管理方面，效率大大提高：原本只能以半年为周期开展一次的盘点、单次单仓库的盘点都需要多名工作人员共耗时360小时完成；而现在，仅需一台无人叉车，就可以在4个小时内完成一次仓库盘点，盘点频次瞬间提升到了每日一次。
向无人仓库迈进
在占地面积达12万平方米的上汽通用凯迪拉克工厂生产准备车间内，记者走了一圈后发现，现场只有少量工作人员在几个工位进行调试。据介绍，凯迪拉克工厂的智能化仓储应用项目正式上线后，大部分工位都不需要仓库作业人员。这一切都源于，安吉智能大胆尝试使用各类前沿技术，让工人从低端劳动中释放出来。
该项目综合运用了托盘级输送线及堆垛机、料箱级输送线及堆垛机、自动导引车、可原地旋转的自动导引车、排序机器人、无人叉车等设备，打造了一个全新的智能化的生态仓储系统。与传统的汽车物流仓库相比，上汽通用凯迪拉克工厂生产准备车间预计将减少200名人员配置，有效降低人力与运营成本。
在安吉智能看来，从传统依靠人工为主的仓库，到依靠设备运行的自动化仓库，再到配备AI智能算法的信息化系统的智能仓库，自动化设备和前沿技术的应用正在让“多人仓库”逐渐过渡到“少人仓库”，直到最终实现“无人仓库”。
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