用AI赋能智能制造

在上汽乘用车宁德工厂的制造车间，负责设备管理的小李正在专注地望着车间大屏幕上一行行跳动的数字。突然，手机响了，一条设备故障预警信息推送出现在了屏幕上。小李下到生产线，迅速根据提示对机器进行了检修，生产线重新恢复到健康运行状态。

帮助他对可能发生的故障进行预判的，是上汽乘用车宁德智能工厂基于人工智能大数据平台开发的停线分析软件。

“我们建造宁德智能工厂，并不是为了让它看上去更智能，而从一开始就以业务价值为导向，让所有的设备和软件都以提升质量、提高效率和降低成本为目的。”上汽乘用车宁德IT项目总监陈峻直言。

降低16%仓储成本

在普通人的印象中，智能工厂还停留在来回舞动的机器手臂中，但对于上汽乘用车的工程师来说，他们有着更新层次的理解：“智能制造分四个层级，一是信息发布透明化，二是业务流程数字化，三是基于大数据的预测预警，四是基于AI算法的业务优化。宁德智能工厂已经在第三、第四层级积极布局了。”陈峻说道。

宁德工厂不仅做到了对500多辆在造车辆、2000个设备和10000多个传感器的数据连接，集成了21套信息化系统，还可通过工业大数据平台，实现对亿级数据的实时采集和秒级分析反馈。

就拿排产为例，上汽乘用车宁德工厂的智能排产系统利用数据和算法，可降低16%仓储成本，提高20%订单满足率。

负责宁德工厂物流规划的朱羿乂告诉记者，在宁德工厂生产的名爵HS车型有多种配置，每种版本所需要的零部件不同。以往他们只能凭借经验来预备零件。而现在，智能排产系统可以根据市场动态，对名爵HS的年度、季度，甚至每天的排产规划进行动态调整，大幅降低了库存期量。

在线检索10亿级数据

通过大数据人工智能的运用，上汽乘用车宁德工厂的产品质量也明显提升。

“以往消费者投诉车内有异响时，我们发现，缺陷故障通常是人为操作不当和螺丝异常等多方面造成的，识别、控制和消除这些异常就可大大降低扭矩缺陷率，而这些其实是可以及时发现的。”陈峻表示。

目前，宁德工厂建立了一套基于大数据人工智能的扭矩曲线在线分析系统，可以实时在线检索10亿级数据，一秒内实现拧紧状态诊断，并且对于异常的扭矩值建立了7种实效模型。现在，工厂质量控制合格率提升了4%，每天可减少浪费1200个螺丝。“这套系统不仅能发现问题，还可以根据大数据来指导工艺改进。”

在线连接700多个零部件供应商

宁德工厂的大数据人工智能，不仅可以运用在自己的生产制造上，还能让供应链一起受益。

更重要的是，物流环节的优化对工厂运作降本增效非常明显。而宁德工厂的数字化供需协同系统可在线连接700多个零部件供应商，由此降低了12%的现场物流面积，实现95%的到货及时率。

例如，在生产所需的某个零部件不能满足生产线节拍的时候，平台将及时把供货风险信息推送给工厂的物流计划员，他们会及时推送相关需求给相关的供应商。

“物流领域的降本增效往往都是以亿元为单位计算的，有了这套系统，我们能大大降低物流成本。”陈峻说。

“工业物联网平台的核心是利用信息化和数字化技术将整车制造上游的供应链全面连接。未来，我们要通过物联网平台，向整个供应链赋能技术、传递价值、共创效益。”上汽乘用车首席数字营销官张亮说。