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2019年2月，博世华域上海工厂内，当电动管柱车间班长刘浩拉开备件抽屉想取用焊极时，被眼前的一幕震惊了：60多根使用过的焊极赫然摆放在那里。此焊极是博世华域EPSC电动管柱项目所使用的备件。根据该工厂电动管柱1号线产量推算，一个月至少要使用（8组）16根，约14500元，费用昂贵，生产成本极高。
“当时，我心里就在想，一根焊极就要900元，这得浪费多少钱？能不能将焊极再次利用呢？”刘浩说。通过查阅相关文献，并咨询焊接专业工程师的意见之后，刘浩的脑海中出现了将焊极头部磨抛后重新利用的初步方案。于是，这个名为“节省EPSC焊极使用费用”的合理化建议项目被提上了议事日程。
与工装间师傅“较劲”
“对于这个项目，我的目标很明确：提高单根焊极的使用次数，降低生产成本。”刘浩说。然而，理想很丰满，现实却很骨感。在项目实施过程中，他就遭遇了手动修磨焊极角度不一致、磨床修磨定位角度不准等诸多困难。
刘浩印象最深刻的一个细节是就焊极角度问题与工装间的师傅展开了激烈的讨论。刘浩坚持认为，焊极角度不能出现偏差。每个回用件修磨后，必须保证角度一致，利用在线装夹头备件翻转90度加装简易底板，并在磨床上装夹后所修磨的焊极更能保证角度，但缺点是每件修磨所花的时间较长。
但工装间师傅却认为，利用手动装夹工装修磨焊极速度快，并且操作简便。虽然修磨后的焊极角度存在一定差异，但上线焊接后的PIN脚拔脱力基本符合质量要求。双方各执一词，难定胜负。后来，大家只得求助于质保工程师。通过200个测量件的数据分析，最终得出刘浩的方案更具有稳定性。“对于将产品质量视为企业生存第一要素的博世华域来说，对用户负责就是最合理化的方案。”刘浩说。
敢于突破固有思维
短短两个月时间，刘浩顺利完成了任务。他给记者算了一笔账：磨床，公司刀具修磨间现有，无需投资；修磨夹具，利用现有的备用夹头；辅助工装，采用自制简易铁质夹具，未产生费用。
因此，该项目最大的亮点是做到了零成本、高回报。以1条生产线为例：每月可节省8根焊极，按照 900元一根的价格计算，每月可节省7200元，每年节省86400元。该项目若在博世华域四地工厂都推广，收益将更加明显。预计四地工厂的8条生产线将节约费用69万余元。
“在项目中，我最大的收获是学会了善于观察。在碰到困难时，多问几个为什么。比如，在便捷式焊极装夹工装制作环节，铁板废料可以变为有用的修磨夹具底座。但如何使修磨好的焊极头角度与新件保持一致，才是我所关注的。”刘浩说。
在试验N次失败后，刘浩并未气馁。经过仔细观察后，他发现可以利用与在线装配一致的装夹头备用件，将其翻转90度后装夹于修磨底座上，修磨后测得焊极头角度完全与新件一致，不仅符合装配工艺要求，也能增加一倍的焊接寿命。刘浩告诉记者：“合理化建议项目不仅为公司节省了费用，对我来说，也是一个技能提升的舞台。”
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