智慧之剑，直击产能瓶颈

编者：应对市场需求变化，上汽职工认识到，成本下得来，产能跟得上，是企业在市场大浪的搏击中立于不败之地的关键因素。一个小小的工序调整、一款软件的自主开发、一个想法的大胆尝试，带来的就是百万甚至千万元的效益，面对一个个产能瓶颈，上汽先锋号主动出击，挥舞智慧之剑，将难题逐一攻克。

上海大众分色线降本项目组——

扎根研发 成本骤减

瓶颈：为响应市场需求，上海大众生产计划部门常常安排汽车一厂新油漆车间每天喷涂6、7种颜色的车辆。在面向大规模订单生产的要求下，新油漆车间由于返修、设备制约等不确定因素，出现了相同颜色不连续，形成“颜色夹花”现象。颜色夹花使得油漆车间在喷漆作业时频繁洗枪、换色，不仅造成很大的成本浪费，而且对油漆车间的生产能力和质量等方面产生负面影响。

出击：要提高喷涂设备的换色效率，降低换色频次，就必须对准备进入喷涂线进行油漆喷涂的不同颜色的车身进行排序和整理。在喷涂线前就非常有必要有一套颜色调配物流系统（分色线）来确保喷相同颜色的车身连续进入喷涂线进行油漆喷涂。因此汽车一厂技术股组建了分色线项目小组，突破瓶颈。

根据现场调研，项目小组发现在中涂储存线（原来有3条储存线）的地方可以形成8条线共80台车身的具有分色功能的储存线，但是增加储存线就意味着增加成本投入，DUERR公司对该分色线项目的报价是68万欧元。为寻求最佳的性价比，并且在实施前进行可行性分析与成本分析，项目小组自己开发了《模拟分色线》软件，并根据软件模拟的结果，最终决定对现有的3条储存线进行改造。改造过程，小组成员自行设计分色线系统的操作控制系统，自行完成操作控制系统的接线编程工作，自己编写分色线控制台的使用操作规则并对操作工进行有关培训。

成效：该分色线系统投入生产以来运行正常，据统计，经过分色后的换色频率从原先的78.83%下降为33.22%，每年可节约换色成本172.4万元。由于在该分色线项目中能够合理利用资源，该项目只花费了1万元人民币的费用就基本达到了预期效果，为公司又节省了68万欧元投资分色线的费用。（达仲）

纳铁福CC车间渗碳增产降本小组——

挖掘潜能 提升产能

瓶颈：纳铁福公司热处理渗碳工序是产品质量的关键控制点，是公司关键技术的聚集点，也是用电大户和废气排放点。

出击：为适应节能减排的要求以及适应市场激烈竞赛降本的需要，公司热处理车间组织了由车间经理、热处理工程师、质量控制人员和现场操作人员为一体的持续改进小组，旨在改进渗碳工艺，提高渗碳炉产量，实现降本增效和节能减排的目的。

改进小组成员凭借长期从事渗碳所积累的经验，大胆提出了增加渗碳炉的装炉量，加快生产节拍，提高其产量的设想。为实现这一设想，改进小组改进了渗碳工艺参数、改进零件装炉的夹具、调整渗碳气氛碳势、提高渗碳温度，并通过多次试验和全面测试，最终使渗碳炉的生产节拍从90分钟/盘提高到80分钟/盘，每盘零件装载数量根据不同零件的情况分别提高了10%—60%。

在试验过程中，改进小组发挥每位成员的作用，从生产的各环节着手，自己给自己出难题，反复试验，不断选优，最后使公差控制在最优，潜力挖掘到最大，质量控制在最佳。

成效：这一改进的实现，使渗碳生产效率提升20%，攻克了生产瓶颈的难题。同时节电562416.7度，降低原料消耗：甲醇24%，丙酮14.5%，氮气19.5%，也降低了废气的排放，全年创造经济价值达156万元。（姚杏宝）

三电贝洱离合器吸盘部件整体电泳漆项目组——

零存整取 流程化简

瓶颈：吸盘部件作为车用空调压缩机离合器部件的核心部件之一，为车用空调压缩机的启动和断开起到关键作用。由于长期暴露在外部环境中工作，吸盘部件的表面处理显得尤为重要。

144010离合器吸盘部件由19个小零件组成，须对所有零件分别表面处理，然后装配再加工，工艺过程相当复杂。这19个小零件的表面处理必须经过7次，来回运送至电镀厂的物流成本较高，且经表面处理之后的零件装配过程繁杂，稍不留神就破坏了零件的表面处理，造成盐雾试验不过关，工废率居高不下。

出击：为提高零部件质量，降低成本，144010离合器吸盘部件整体电泳漆项目组的工程师们通过工艺试验和产品试验的摸索和论证，提出了一个初步方案，“像存银行一样零存整取”。但是组成吸盘部件的十几个零件的材料又各不相同，必须控制好表面处理的过程，才能保证吸盘部件的质量。

经过半年多时间的艰辛实验和几十次的失败教训，终于成功“零存整取”，即先将表面未处理的各零件直接进行铆接装配，然后整体电泳漆。这一工艺流程的小小调整，有力提升了公司的吸盘部件的品质，同时降低了物流成本，减少了装配过程中的工废损失。

成效：实施整体电泳漆后，单件吸盘部件下降成本3元，2008年共为企业下降成本116万余元，这项工艺对三电贝洱其他同结构类型的吸盘部件具有借鉴价值。而随着该工艺的推广应用，将使公司产品更具市场竞争力。（三木）

延锋伟世通注塑工艺节拍提升项目组——

大胆尝试 小心求证

瓶颈：随着新产品不断投产，延锋伟世通上海公司注塑区域各类注塑设备能力日趋紧张，设备超负荷情况明显。为保证产量，及时供货，避免设备及模具长期处于保养不充分的非正常状态，影响区域正常生产。

出击：注塑工艺小组当机立断，从提升生产节拍、设备整体利用率及VSM三大要点入手，对注塑生产节拍进行提升。

在生产节拍的提升过程中，小组充分发挥大胆尝试、小心求证的精神，一方面对机械手取件方式、机械手程序进行了优化和创新，另一方面首次应用了红外成像技术，并结合热力学知识和相应的软件技术，定量计算产品的理论冷却曲线和理论节拍。在找到现有状态下的最佳节拍的同时，将实际节拍和理论节拍进行对标，量化模具冷却和脱模阻力对产品节拍的影响，为模具提高提供强有力的数据。

要解决产能紧张问题，除了有效优化生产节拍，还离不开有效地提高设备整体利用率。为了收集到真实准确的数据，小组不厌其烦地在每台注塑机旁安装了Paceboard看板，实时记录生产相关信息。于是问题根源很快被找到，对于经常发生的停机原因采取了相应的预防措施，有效降低了可预防的停机时间。

此外，小组还通过对各工步的布局及操作的分析，合理优化布局，精益生产流程，有效解决了除关键工序以外的瓶颈问题。

成效：目前该项目已经运用到各项产品中，区域生产能力大幅提高，产品质量合格。每年可实现节约金额210万元。（岩枫）

小糸车灯SGM618灯具产能提升项目组——

持续改进 产能翻倍

瓶颈：去年作为上海小系重点产品的SGM618项目，从研发试制到投入批产，周期短任务重，如何解决这个难题，摆在了QC攻关小组面前。

出击：QC攻关小组经认真测算，由于产能较高，对当时的装配工序而言产能达不到用户要求。认为产能和质量的提高都需要通过改进工艺、减少工时来解决。

小组运用TPS标准作业表这一工具，对每个工序进行节拍测定并绘制“操作工作时间平衡表”，根据对该表的分析和现场反复验证，小组共同确定了需改善的区域和瓶颈工序。

经过近3个月的艰苦努力，小组实施了以下改善措施：通过增强回火能力（节拍）由原来的50秒减少为37.5秒；橡胶条由原来的百得胶粘贴，更改成双面胶粘贴灯体刃口；对包装的整改，防止LED损坏；采用加长配光镜料架，减少物流人员加料频次等改善措施，实现了全面提升SGM618项目的生产能力。

成效：通过一系列改善，提高了产品质量，优化了生产线，提高了产能产值，降低了能耗和人工成本，总体班产提高了120%，满足了客户的要求。由此一年可为公司节约370万元。（思恭）