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默认编者：没有优质的引擎，车辆就没有澎湃的动力；没有职工的创新智慧，企业将失去前进的动力。挑战与机遇面前，上汽职工敢于直面，善于把握，练内功，强基础，抓住一切降本增效的契机。他们抠成本，攻坚国产化难题，加快生产效率……无形中，智慧已经成为上汽先锋号驱动上汽发展的优质“引擎”。
上海通用汽车冲压车间开卷线小组——
卷料降本 绿动未来
钢材利用率的高低对汽车行业利润影响甚大。据跟踪调查结果，车间卷料材料报废率始终居高不下，维持在4.5%左右。如果能够有效降低这个指标，每年将减少由于材料报废引起的巨大原材料浪费。在上海通用汽车倡导“二次创业、降本增效，打好五大战役”的背景下，冲压车间开卷线小组本着一贯的探索精神，将降低材料报废、提高材料利用率，作为创新、降本的切入点。
小组从材料、设备和检查方法三个方面入手分析原因，制定具体改进措施。材料方面，他们要求供应商清洁卷料外圈，并用专用包装包裹用卷料；在接收卷料时检查卷料外圈清洁度，并部分修复卷料外圈变形；在卷料吊运过程中，轻吊轻放等。设备方面，他们对开卷机的清洗机程序进行优化，并优化现有设备内部参数及增加监测功能，以及与供应商协商，统一外板卷料的内径尺寸等。检查方法方面，他们讨论并确认影响冲压成品件表面质量的关键位置，区别对待不同区域的褶皱等。
据测算，开卷落料线一年内接收卷料44837吨左右，原材料的报废率由原来的4.41%降至0.85%，累计节约费用超过1200万元。（韩冰）
上汽变速器D16系列铝合金锻件国产化项目组——
国产攻坚 巧渡时艰
该公司“双百万”项目D16系列变速箱是上汽变速器为凯越、乐骋、乐风、景程系列车型进行配套生产的横置前驱式5档手动变速箱。其中差速器轴承盖及差速器法兰盖的材料为铝合金锻件，生产周期长，工艺控制困难，成本高。所以D16系列差速器轴承盖及差速器法兰盖自开发批产以来一直依赖GM-DAT进口，但由于采购周期长，生产计划弹性小，价格受汇率波动等给正常供货带来风险；同时由于不是连续生产，质量很难稳定，使得铸件质量难以控制。
为此，上海汽车变速器技术中心与山东上汽变速器联合成立了国产化项目组，在副总工程师许建兴带领下，组员以创新求变的精神，投入国产攻坚的战役中。他们制定切实可行的项目计划，通过市场调研分析，选择了合适的供应商及材料，通过与大学共同合作，解决了液压模开发锻造过程中温度要求高的问题，并通过合理选择刀具、切削参数，解决了刀具的寿命问题，确保了国产化铝合金锻件满足切削加工性能和产品功能要求。经过项目组的反复试验及改进，国产的差速器轴承盖及差速器法兰盖通过了试验要求，并得到客户认可。
该项目经过几个月的批量生产，质量稳定、可靠，解决了进口件存在的弊病。国产铝合金锻件完全能满足产品特性要求，仅一年就为企业节约资金160万元。（扁公）
上柴动力9DF连杆大拉床拉齿攻关小组——
群策群力 斩获专利
上柴“倪龙妹”班组自行设计制造的夹箍式齿形组合拉刀获得国家实用新型专利，这是该班组坚持创新发展，积极投身上汽工会“双百万”创新实践活动结出的又一突出成果。
面对公司新产品9DF连杆批量生产的要求，原来在产品试制阶段采用齿形组合铣刀加工的效率较低，成为重要瓶颈。而9DF连杆齿形小而精密，分离面采用齿形啮合的方法，加工要求极高。
“倪龙妹”班组主动承担了这项颇为艰巨的攻关任务，利用班组的技能优势，成立了由全国劳模、高级技师陈祖权为组长的攻关小组。通过比较分析，决定并对连杆生产线一台闲置的、价值100多万元的大拉床进行技术改造，使之起死回生。然而，齿形拉刀制造的尺寸要求比零件的尺寸要求还要高，设计制造难度可想而知。面对常规的齿形拉刀制造，需用数控工具磨床进行加工，而班组没有合适的加工设备等困难，他们没有退缩，发挥集体智慧，创造性地提出设计夹箍式齿形组合拉刀，采用解体式加工方法，简化了加工过程，保证了精度和质量，大大降低了拉刀制造和修磨成本。
项目的顺利完成，使工作效率提高了5倍，打通了批量生产的瓶颈，仅设备投入和刀、夹具设计制造成本就为公司节约了130多万元。目前，该产品已进入试生产阶段。（陆君）
上海汇众PQ35转向节流水线改进项目组——
加速节拍 直奔高产
随着汇众公司产品结构的进一步调整，PQ35转向节日益成为上海汇众轿车车桥厂产能瓶颈最严重的产品，为满足供货需求，上海汇众委托外方制造了国内第一条汽车转向节自动生产线。但在试运行初期，即使加足马力生产，该流水线每天也只能完成240套，根本无法满足供货需求，产生的供货缺口将不得不由进口CKD件来替代，而根据CKD 件进口价格：543.7元/套，即使不计运输费用，也将给企业带来大量的额外采购支出。
为此，接收设备的员工们提出了“舍小家、上高产，突破供货瓶颈”的生产口号，组成攻关小组，对生产节拍的瓶颈口进行分析、解剖，寻找攻关突破口。通过对拉杆的伺服电机及进给丝杆的参数分析，将拉杆进给速度从8米/分钟提高到15米/分钟，同时，在拉杆前端安装了光电开关，以提高生产效率。此外，小组还对刀具的转速和每把刀的装刀数量进行分析，同时考虑到整条线的节拍平衡，将各单机的快进速度提高至15米/分钟。
改进后，PQ35的加工节拍从最初的3.5分钟/套降低到1.7分钟/套，日产量从最初的240套提高到470套。在接收设备期间，共完成生产任务35322台套，有力地满足了主机厂的供货需求，创造经济效益436万元。（惠中）
联合电子排放试验信息共享系统开发小组——
共享成果 事半功倍
随着世界范围内排放法规的日益严格，为了有效降低汽车尾气有害物质的含量，需要对汽车发动机的燃烧系统进行优化匹配标定、进行多次的排放测量试验，以满足国家Ⅲ、Ⅳ阶段排放法规的要求。由于尾气收集和分析的仪器设备精密而昂贵，且每天都要进行大量的排放试验，试验费用相当高。且所有的排放试验由27名匹配工程师完成测量，测量结果各自保留，不能相互借鉴，没有系统保存，不具备检索、比较和筛选功能，单个项目和移植项目在相同和相近条件下的试验经常重复进行，存在人力和设备资源浪费。
针对该情况，联合电子匹配工程部、试验工程部及内部IT人员共同开发了排放试验统一测量与信息共享系统，排放试验由操作员经过培训后统一完成。同时，单个项目和移植项目在相同和相近条件下的试验可以通过对历史数据的检索、比较和筛选而不再重复进行，可减少相关排放次数约10%，测量数据还可作为宝贵资料长期、统一保存。这提高了排放试验测量工作效率，降低了设备成本和人力成本，全年可节省393.3万元。（廉工）
皮尔博格歧管分厂高技能项目组——
旧件新貌 改出效益
购买一台浇铸机需要70万元，而改造一台已闲置报废的浇铸机仅用了不到几千元，并能达到新设备的使用效果。这是上海皮尔博格公司歧管分厂高技能项目组团队在技改过程中大胆探索后取得的新成果。
皮尔博格歧管分厂承接荣威1.8T油底壳试样生产任务时，只能采取人工浇铸。但随着生产量的加大且时限要求紧，人工浇铸已不能适应供货需要。为解决这一瓶颈问题，确保上汽自主品牌产品的适时供货，歧管分厂不墨守成规，充分利用自身资源，成立了高技能项目组并随即投入改造工作。
任务时间紧、难度大，面对挑战，团队成员敢啃“硬骨头”，采取了“摸石头过河”的方法，按照事先设计好的图纸，对设备改造的可行性进行分析和论证，并且分工协作，凭借精湛的技术，对已报废的原2台美国产ADVANCE浇铸机设备进行拼装改造组合，以适应现浇铸机功能，替代人工浇铸，从而提高生产质量和劳动生产率，确保了适时供货。
改造后的浇铸机单机日产量与原人工浇铸相比，由原来的180件铸件提高到240件铸件，不但产能提高33.3%，而且降低了操作工劳动强度，产品质量明显提高10%以上，为公司节约100多万元。（徐跃华）
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