价值链协同 打造产品生命周期竞争力

在汽车市场竞争日益激烈的环境下，整车和零部件企业都面临着新的机遇和挑战。整车和零部件企业依托价值链协同，实现对产品生命周期的全过程质量关注，已经成为保障最终产品竞争力的必由之路。上海通用汽车－泛亚技术中心－上海三电贝洱在三方合作上进行了实践探索，通过对产品生命周期四阶段的全过程关注，携手打造产品卓越竞争力。

第一阶段：早期的质量输入

早期质量输入犹如建造金字塔的底座，对于最终产品质量所能达到的高度起着至关重要的作用。为了确保及时有效地早期质量输入，最大程度优化产品设计，规避后期质量风险，我们团队从以下两方面入手：

1.早期全面的信息输入：产品开发的早期输入不是关注产品单一的性能指标，而是综合考虑整车技术标准分解、零件性能对比、售后信息和JD.POWER等诸多因素，通过齐备的信息输入进行质量目标的早期设定。

2.团队成员的积极参与：在整个早期质量的输入过程中，整车厂、研发中心和零部件企业三方的积极参与缺一不可。如科鲁兹项目的顺利完成就是我们团队的一个成功案例。在推进这一全球项目的过程中，泛亚与三电贝洱充分理解全球设计标准，泛亚向通用全球充分传递本土化设计要求，三电贝洱则积极吸取国际设计经验。双方根据中国市场特殊要求深入沟通，协同优化设计标准，共同探讨试验方法，充分体现对中国客户需求的响应。

第二阶段：协作的开发过程

有效的早期输入可以奠定质量的高起点，协作的开发过程才能保证高质量的实施。

1.共享的全球资源：在全球科鲁兹项目上，团队充分利用全球资源，如2次远赴欧洲展开泛亚本土开发的专题讨论、3轮三电贝洱零部件试验、6个月三电贝洱工程师赴日本培训及工作、20次整车级试验和50多次的全球电话会议沟通。连串的数字，充分体现了大量的资源投入和全球协同的努力。

2.共同的质量关注：上海通用－泛亚-三电贝洱工程师之间每周进行PDT会议，管理层之间进行季度总结，严格按照流程和节点进行基于试验结果的设计评审(DRBTR）以及设计失效模式分析（DFMEA）的评审，这都体现了对于工程质量的高度关注和全面的风险掌控。

3.共用的信息平台：在整个项目开发过程中，共用的信息平台成为这一跨公司团队能够即时开展互动的有效系统保障。APQP先期产品质量策划流程和EP电子化采购信息系统在其中发挥着举足轻重的作用。APQP流程，把质量工作融入产品前期开发，并规范运行严格的质量阀，对零部件项目开发过程进行有力监管，为产品的前期质量提供有力保证。EP电子采购系统规范了整车和零部件企业的APQP和批量生产质量管理工作，自动在各关键节点提醒企业完成相关工作，保证了APQP每个节点的主要开发工作不遗漏、不滞后。

第三阶段：稳定的批量供货

一时的质量控制不难，但要保证持续的稳定批量供货，对于整车和零部件企业都是一种考验。三方协作团队双管齐下，为持续稳定的批量供货织就一张“安全网”。

1.帮助改进生产现场管理模式：以QSB质量体系基础为工具，充分利用上海通用资源，推进模板化标准管理，帮助零部件企业建立规范的生产现场管理模式，致力于解决问题，提升效率和规范操作。根据具体情况，上海通用和泛亚还派出跨职能工程师团队组成联合小组深入现场，和三电贝洱共同研究改进。

2.对质量表现进行绩效评价：从2005年起，上海通用采购部制订KPI关键业绩指标，拉动合作伙伴持续关注现场质量表现、售后质量表现、新项目开发状况、问题解决和响应状态。月度质量评分会表按时传递至三电贝洱总经理，使管理层充分知晓当前质量水平，明确改进方向。对于绩效评价，三电贝洱迅速制定PPM下降对策并及时实施，对重点问题进行改进和跟踪。尤其值得称道的是，三电贝洱还主动进行第三方满意度调查和薄弱项改善。

第四阶段：不断地持续改进

1.现有产品的持续改进：产品上市后，要持续提高客户满意度，意味着质量也要持续改进。以乐风乐骋压缩机为例，我们团队坚持以客户为中心，不断创新，在两年内实施了4次持续改进，最后成功将V5压缩机的IPTV大幅减小，控制在5之下，达到行业优秀水平。

2.下一代产品的早期规划和研发：为满足客户不断增长的需求和市场的快速变化，下一代产品的早期规划和研发至关重要。在新产品的开发规划中，我们三方团队开展同步协作，共同设定目标，携手规划和部署压缩机发展战略；协同开发下一代低能耗、高效率产品，并根据市场客户需求创新本土化标准；让产品生命周期价值螺旋上升，不断超越用户的期望。