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默认在前段时间于福州举办的“2009汽车制动器一制动器衬片行业发展研讨会”上，福建冠良汽车配件工业有限公司作为协办单位，介绍了其坚持创新、走可持续发展道路的成功经验。据悉，成立17年来，冠良立足高起点，坚持技术、工艺和管理创新，不断实现阶梯式跨越，进而稳居国内汽车摩擦材料行业领先地位。
推崇产品创新赢取市场发言权
冠良是印尼华侨独资企业，成立于1992年，翌年10月28日建成投产，开始生产鼓式刹车片。冠良启用的首条生产线，不仅具有与日本三菱建材公司技术合作的背景，而且采用了当时国内较为先进的热压工艺，其鼓式刹车片推出后，很快便凭借高品质和高起点迎来产销两旺。1998年，冠良与日本MK公司合作的盘式刹车片生产线宣告投产；2003年，冠良又引进日本华尔达技术，建成了离合器面片生产线。截至目前，冠良已形成了1万吨鼓式刹车片、300万套盘式刹车片、30万套制动蹄总成，以及1000万片离合器面片的年生产能力，产品享誉国内配套及售后市场，并大量出口北美、中东、澳大利亚及东南亚等国家和地区。
冠良总经理王长达表示，虽然公司在投产各类产品时，都引进当时较先进的技术和设备，但是，引进还要消化，模仿之后更要创新，才能确保产品处于市场竞争的战略高地。为此，冠良早在1997 年筹备成立了摩擦材料研究所，先后投巨资购进了定速试验机、LINK蔡氏试验机、克劳斯试验机、LINK 台架试验机、热膨胀试验机、压缩性能试验机等先进设备，并通过聘请国外资深专家及开展产学研合作等途径，增强技术创新的软、硬件实力。
研究所成立以来，先后研究开发了37种配方，并有力地支持了公司后来新增生产线的规划设计，以及原生产线的技术改造。其中，几年前成功研制的陶瓷配方摩擦片新品，为冠良开启了新的业务增长空间。
坚持工艺创新夯实产品性价比
据王长达介绍，摩擦材料属于配方生产产品，很多技术诀窍都隐藏在生产工艺中。产品质量是否稳定，生产过程是否节能环保，都需要通过不断创新的生产工艺来保证。王长达说，以离合器面片为例，首先，一般采用湿式工艺生产的面片，需要采用大量汽油（生产1吨面片，起码要消耗300公斤汽油），既浪费能源（汽油），又非常危险。而冠良的创新工艺则不需要使用汽油。其次，冠良无石棉缠绕式离合器面片，采用有别于现行工艺的辊压法生产，有效提升了面片的抗烧及耐磨性能，可承受超载超限车辆对面片的特殊要求。
另外，在原先的离合器总成生产装配环节，总成厂收取离合器面片（未加工安装孔）后，通常自行冲、扩孔，容易破坏面片的平整度，并会残留毛刺，进而影响离合器总成的外观及内在质量。为此，冠良率先在业内开发出独特的钻孔工艺，既保证了孔位、孔深的准确，又不会破坏面片的外观，使得总成厂更愿意采购带孔的面片。一方面，总成厂可省却加工孔的生产环节，提高流水线的生产效率；另一方面，又能避免自行加工导致的废品率，有助于变相降低离合器总成的生产成本。
在参观车间的过程中，作为参与公司筹建，并引领冠良跻身国内摩擦材料行业第一梯队的业界资深专家，王长达如数家珍地向记者吐露了冠良无处不在的创新理念。例如，如何通过采取预混料、双层料、正模及高效节能烘干等技术，让有10余年历史的老生产线氨式刹车片）始终焕发青春活力；如何通过导入一次成型的正模热压及正模温压工艺、电脑=动配料系统及静电喷粉涂装等设备，使得冠要盘式刹车片能向国际先进水平看齐……
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