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默认上海大众仪征工厂以先进制造工艺、标准化质量体系一直为人称道。而宁波工厂最新的MQB模块化技术平台则是在上海大众的首次应用。
通过参观这两大生产基地，我们看到了上海大众精湛的制造工艺与严格的质量管理体系。可以说，上海大众汽车的产品
两大工厂各有千秋
仪征工厂规划产能为60JPH（每小时生产60辆车），年产能为30万辆，“分钟工厂”由此得名。目前，仪征工厂主要生产大众品牌新桑塔纳、斯柯达品牌昕锐、昕动等车型。
宁波工厂首次运用了大众汽车集团最新的MQB横置发动机模块化平台。MQB平台的最大特点可以概括为灵活的车身设计、轻量化设计和模块化的技术优势。MQB通过模块化平台的应用，将大量的汽车零部件实现标准化，令它们可以在不同品牌和不同级别的车型中实现共享，从而实现生产从A00、A0、A到B四个级别的车型。
冲压车间：高品质产品的起点
上海大众仪征、宁波工厂都拥有冲压、车身、油漆和总装四大车间，每一辆走下流水线的汽车，都要先后经过这四大车间，最终交付到消费者手中。
作为整个汽车生产线的起点，冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。冲压车间的核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。
就是在这两台冲压线下，一块块双面镀锌高强度钢板或热成型高强度钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。许多人对于双面镀锌高强度钢板并不陌生，这种材料具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀性，使车身表面长时间光亮如新。此外，为了保证车辆的行驶安全，上海大众在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件上，广泛采用热成型工艺，将钢板经过950℃的高温加热之后一次成型，又迅速冷却，从而全面提升了钢板强度。
车身车间：机械化、国际化的舞台
经过冲压后的零件将进入车身车间。为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线。以宁波工厂为例，其车身车间是目前上海大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86％。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，车间大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工运输过程中可能造成的钢板变形或刮伤。
在这里要提一下激光焊接工艺。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的刚性结构提高30%。目前，在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保了连接工艺焊缝的美观度和光洁度。与此同时，在车身的前后纵梁和前底板区域全面应用激光拼焊板，将两块厚度不一的钢板通过激光焊接合为一体。在发生碰撞时，较薄的钢板先发生变形，充分吸收碰撞能量，从而确保驾乘人员的安全。
油漆车间：高效环保的生产工艺
工厂油漆车间的主要工艺过程有预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注蜡等几个重要的工艺。
完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，在车身上披上一层电泳漆膜。两大工厂都采用了先进的车身翻转（RoDip）技术，车身进入电泳槽后完成360度旋转，可以有效提高电泳涂装的质量，杜绝电泳死角的产生，保证外表内腔电泳膜厚度均匀，确保车身防腐性能。同时，上海大众在国内率先3引入空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆良好的防腐蚀性能。
在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。
总装车间：高效运转的机械化空间
仪征、宁波工厂总装车间都配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地0.1m到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。（杭璐）
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