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在德国大众培训期间，沈卫东废寝忘食，如饥似渴，刻苦学习和潜心钻研汽车开发技术，几乎在德国大众对口技术部门的各个重要环节轮训了一遍，收获颇丰。从整车概念设计、油泥模型和数据光顺，到试制数据控制模型；从冲压件、车身和内外饰件试制，到工程样车试制并最终完成质量验收评价，沈卫东基本了解和掌握了德国大众整车开发，尤其是新产品试制的体系、标准和流程，并记了满满几大本培训笔记，带回国内，成为日后技术开发的宝贵资料。
钟情自主开发
作为上海大众首次选派赴德开发全过程培训的工程师，沈卫东没有辜负企业的期望和厚爱。2002年，他从德国大众学成回国后，积极培养技术团队，不断了解掌握国内外汽车试制技术的现状和发展趋势，并提出了最新的技术发展方向，积极创新探索与实践，逐步建立了具有国际水平的完整的新产品试制体系、试制流程和试制专业技术能力。目前，他所领导的试制团队综合能力稳居国内领先，在国内第一个成功自主设计和研制DKM（数据控制模型）、DEF（造型体验样车）和DCM（结构数据检验模型），达到国际先进水平，在德国大众集团内部也位居前列，结束了这些核心技术长期高价依赖进口的历史。
上海大众国内新产品的研发和试制，过去大多在德国大众进行。随着上海大众技术开发能力日渐提升，合资产品本土化的要求呼声也日渐走高，为上海大众实现新产品试制本土化要求提供了良好机遇。其中，设计和试制整车内外饰数据控制模型，是整车开发全过程中的一个十分重要的节点，属于核心技术范畴，也是上海大众的一个技术空白。
2004年，上海大众首次获得了帕萨特领驭自主开发的重任。沈卫东带领7人试制小组勇担责任，自主创新，从零起步。经过艰苦攻关，首个DKM-外饰数据控制模型自主研发成功，产品通过了德国大众的认可，填补了国内该项技术的空白，结束了该类模型长期高价依赖德国进口的历史，并获上海大众专业技术与管理成果一等奖。首战告捷，给沈卫东和试制团队以巨大的鼓舞和激励。
“2014年最令人激动自豪的是，我们自主设计和研发完成的整车内饰数据控制模型受到了德方高度赞赏，突破了国内这一技术的瓶颈。”沈卫东认为，这标志着上海大众在整车数据控制模型领域，实现了质的飞跃，赢得了德国大众的信任，这为上海大众竞争高端产品的研发试制，获得了更多的话语权。
竞争撒手锏
为了争取更多的新产品试制项目，凭借与德国大众技术开发部门的良好合作关系，沈卫东义不容辞承担了与德国大众进行项目谈判的重任，在产品工程执行总监牛胜福的带领下，远赴德国狼堡，与德国大众的相关对口部门进行谈判。
“有时为了一个新项目，双方常常争得面红耳赤，但我们据理力争，通过艰苦谈判，为上海大众争得了包括NMC（凌渡）等今后几年新产品的绝大部分试制任务。”“德国大众试制一辆车的费用一般是三四千万欧元，而上海大众新产品开发费用是其50%左右，而且开发试制周期短，质量堪比德国大众，专业创造价值！这是我们赢得新项目的撒手锏。”以最近3个重要新车型为例，累计为公司节约了4.9亿元人民币的试制费用，试制团队还凭借过硬的试制专业能力为德国大众集团提供优质专业技术服务。2014年，沈卫东和他的试制团队承担了为德国大众欧洲新途观和北美全新帕萨特项目车身零件的试制任务，并获得德国大众的好评，实现了试制零件出口德国的新纪录。
没有金刚钻，哪敢揽瓷器活。回顾当年在德国大众培训的情景，曾领教过德国人的傲慢和轻视的沈卫东至今记忆犹新、感慨万千：当时到德国大众培训，不少德国技术人员用异样的眼光打量着我们这些中国青年人，我们面临很大压力。虽然工作环境特殊，德语还有障碍，但我们拼命学习技术，力争早日掌握开发本领，回国报效企业。“如今，我称他们为老师，但他们现在却谦虚地表示，我们现在是合作伙伴了。”通过自主研发新产品，上海大众技术能力不断提升，“德国老师”已经领略了“中国学生”的精湛技艺。“因此，我们之间的技术交流非常融洽，技术难题很容易沟通解决，这对上海大众新产品开发帮助很大。”
回首过去的岁月，沈卫东十分感恩企业和领导的培养。在一次验收外方供应商开发的模具和车身零件时，沈卫东从近乎完美的产品中，竟然发现了其中的一些缺陷，这令共同参与验收的德国大众技术人员十分惊奇，认定他一定干过质量控制工作，否则不会具有如此高超深邃的“火眼金睛”。沈卫东坦言，当年毕业后进入上海大众，最先在车身、冲压车间当现场质量工程师，这是他人生中刻骨铭心的一个历练。“虽然当时工作十分辛苦，特别是三班制连轴转，但我硬是挺过来了，不仅熟悉了车身、冲压等生产工艺和质量管理方法，而且培养了吃苦耐劳和勤奋实干的精神，这为今日能参与整车开发试制奠定了坚实的技术基础、培养了良好的工作作风。”
沈卫东介绍说，德国大众每年要进行冬季和夏季试车，组织全球新产品展示，德国大众高层领导都会出席。上海大众开发的新产品重要样车，也会在试车现场接受检阅。这些重要样车不但对整车的表面质量、缝隙匹配、车身外观、内饰和气味等静态质量要求非常高，而且对车辆发动机、底盘性能、电器功能、异响风噪和操控性等动态性能都有极高的要求。2013年，沈卫东和他的试制团队共完成了25个项目的483辆样车试制，其中就包括了134辆重要的展示样车，这些重要样车都受到了中德双方领导的高度评价，这充分体现了上海大众先进的试制专业能力水平。
知其所以然
“提升试制团队的技术能力，关键在于改变传统的思维模式，要从问题导向转变为解决问题的导向，我们所想所做不仅限于发现问题，更重要的是以解决问题为目标，从知其然，上升到知其所以然。只有拥有自己的专业核心竞争力，我们才能以最好的质量满足用户需求。”
多年来，沈卫东积极发挥技术带头人的作用，对标德国大众试制部门，博采众长，通过培训与实践，着力培育核心技术团队。为提高团队的专业技术能力，沈卫东采用“请进来和走出去”的方法，制订技术培训计划、制订新员工师徒带教签约制度、开展技术论坛、编写专业经验指导书等措施，加强技术人员和技工人才的培训。多年来，沈卫东已培养了7名核心员工成为三级经理、4名公司级技能师，同时，还为培育国内试制供应商发挥了积极作用。
经过多年探索与实践，他所带领的试制团队已具备了包括项目管理、试制准备、工艺规划和设计、编程及加工、模型及油漆、模具及车身制造、车身总装、质量控制、虚拟样车及可制造性分析，以及物流在内的符合国际标准的试制研发能力，树立了国内试制研发的标杆。在工艺技术方面，该团队已具备了前后盖总成、门板和前翼子板的模具自主设计及零件试制、车身分总成、总成以及激光焊接的试制能力。具备了利用3D打印、SLA（光造型激光成型）、SLS（粉末烧结技术）、FDM（熔融沉积技术）、PUG（真空注型技术）和CFK（碳纤维制造）等多种国际先进的快速成型技术试制各类样件和模型的能力，具备了包含VTO（虚拟装配）、VI（装车前电气检测）、全过程质量控制等先进技术的样车试制能力。
沈卫东表示，他的目标是到2016年，将试制团队培养成为中国汽车业具有国内领先、国际一流水平的研发团队，不断提升核心竞争力，使之成为德国大众全球技术开发的一支重要的生力军。（记者 胡静华）
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