多管齐下精心“智造”荣威360

荣威360从4月2日启动PPV（产品和工艺验证）造车，到8月26日最终投产仅用了4个半月时间；正式投产当月产量就达到了3010辆；市场反馈的PDI（产品质量缺陷）数据值仅为9.1‰（市场均值30‰-50‰）。

9月5日，荣威360在成都车展上市，迄今成功投放市场6000多辆，其高品质得到经销商、终端用户的一致赞赏与青睐，潜客试乘试驾后大都毫不犹豫下单订购。记者带着用户的好评，专访了荣威360浦口基地制造团队，探究了打响高品质的奥秘。

“荣威360创造了launch时间最短、产能爬坡最快、产品质量最优‘三最’记录”，项目管理经理严丽自豪地说，“从工艺验证生产到SOP仅用了4个半月；正式投产首月就生产超过3000辆；从市场反馈的PDI（产品质量缺陷）数据来看，仅为9.1‰（市场均值为30‰-50‰）。”这一连串数字，足以傲视群雄。如何提前3个多月投产、实现产能快速爬坡并高品质交付，这对于世界上任何一家汽车制造工厂来说，都是一个非常棘手的问题。浦口基地制造团队秉承着对自主品牌的执着与热爱，全员精心“智造”，通过优化流程、精益管理、协同合作，为荣威360高品质投产交付了一份满意的答卷。

流程优化创造投产爬坡最快纪录

“荣威360提前投产，在于制造团队前期充分的准备工作，优化造车流程，在造工程样车的阶段就介入做好同步工程，而优化的关键就在于提前介入预防并发现问题，对后期制造工艺、质控关键点做好充分预案。”按照南汽副总经理孙宏根的说法，就是把自己当成一个“侦察兵”，及早发现问题、及时预防。“我们在同步工程中，就将发现的问题罗列出来，及时反馈给工程部门，这样就能在制造环节将可能出现的问题扼杀在萌芽阶段；我们细化分解阶段指标，实施分步造车、评审、改进，增加逻辑功能评审，以发现问题。”孙宏根说。

整车厂副总监蔡一峰谈道，“整个制造团队24小时连轴转，没有休息天，轻伤不下火线。现年57岁的孙师傅，为攻坚前盖翻边难题，24小事拼搏在工厂，连续4天没回家，拼命钻研，顽疾最终得到圆满解决，孙师傅也眼红喉咙发高烧了；制造工程部部长黄元太，半年来没有节假日，经常工作到午夜才回家睡觉。”记者在车间里看到，张贴在显眼区域的任务表上，工作安排精确到每个小时，每项任务完成了就会更新。“只有精确到小时，才能保证我们对整个时间的预估是可靠的。”蔡一峰表示。

车身生产部部长郑增甡给记者举了个例子，就生产设备而言，以往都是由设备供应商将设备运送到生产现场进行安装后再调试，待调试合格后再接纳设备。此次荣威360项目，车身生产部一改以往的做法，在设备供应商设备制造和调试过程中，就派驻工程师一起参与其中，抢时间进度，及早发现问题并形成预案，待设备到了生产现场进行调试时，这些问题都已被解决，这样就大大提高了效率。

精益管理创造市场问题最少标杆

“在浦口基地，让质量成为自主品牌市场竞争优势的观念已深入人心，我们以达到市场评价为最终目标，抓好制造质量和出库质量，争创用户百分百满意”，孙宏根谈到，“在试生产阶段我们就采取特殊控制措施，与以往AP平台项目对标，借鉴经验，每阶段质量达标才开阀；每天风雨无阻坚持‘停车场、会议室、生产现场’三地奔波，发现、分析、并落实解决问题，各部门联合参与批次报交评审，保证每个措施都在岗位上体现出来。”

“荣威360投产时的Audit质量评审指标就低于1.8，这是相当好的起步水平。”质保部高级经理朱鑑华表示，“我们将质量目标分解到各部门，通过数据驱动、专人评审、过程控制加以执行，通过QCOS专项检查，对关键的326个点200%控制，强化被覆盖件质量检查，实时跟踪重点匹配数据，确保制造质量。”

为提升荣威360的制造效率，浦口基地进行全员操作培训，针对瓶颈操作进行反复拆装提升操作水平，落实全员生产维修。各个车间全面落实“轮岗制”，半天或一天一轮，这一方面能让员工不感到单调，保证其工作效率；另一方面，碰到问题时，员工也能有更多经验来处理。以车身制造车间为例，单单通过落实班组长专项维修技能培训、操作间隙做好场地5S管理，就使设备开动率达到98%，同时每年还节约维修费200万元。

协同合作创造最大价值贡献

蔡一峰表示，“做好自主品牌的使命感让大家打破了利益的藩篱，突破固有的条条框框，进行跨工位、跨部门、跨基地，甚至跨企业的协同合作，凝聚各方之力形成了效率上的突破。”他举了个例子，“我们在生产中，因工差配合偶发矛盾，但上工差和下工差都在允许范围之内，上下游部门都没有责任，以前就容易产生推诿。但是现在我们转变思路，不再去穷究这是谁的责任，而是说谁方便解决这个问题，各自能为解决这个问题做些什么？先协同起来把这个问题解决，这才最重要。”

涂装生产部负责人表示，“我们涂装团队文化氛围特别好，造就员工忠诚度特别高，凝聚力、执行力强，讲协同、敢担当、有梦想，持续改善、小改小革层出不穷”，她例举道，“360总装有道工序任务，以前的工艺设计都是在总装车间完成的，工时耗量大，影响生产节拍，否则将增加1个岗位。我们主动请缨将此工序移到涂装，并分解到几个岗位完成，不需增加工位就能解决这个问题。

跨企业的协同合作对荣威360高品质提前投产也功不可没。今年元旦刚过，公司领导就召集关键路径供应商负责人开会，协调资源配置，全力以赴生产荣威360的零部件。制造部门还主动加强与供应商的沟通和合作，有时直接派技术人员到供应商那里帮助协调解决质量问题，大大缩短了生产周期。