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2016年5月22星期日
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上海汽车报专题|Features 突破模式瓶颈 打造精品开发能力 突破模式瓶颈 打造精品开发能力 拼赢荣威RX5的巾帼英雄

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突破模式瓶颈 打造精品开发能力

上汽乘用车“十三五”产品密集投放背后的秘密

□ 本报记者 林芸 见习记者 江睿杰

打造“无边界组织”

创新模式破除部门畛域

面对快速变化、竞争激烈的汽车市场,上汽乘用车积极应对、调整战略,加快产品高品质密集投放。在公司高层内部会议上,总经理王晓秋针对战略目标提出了突破模式瓶颈要求。他提出,“我们原来的产品开发周期为36-39个月,能否提升至24-27个月,并且保证产品具备高品质、精益成本,让消费者享受到高性价比。”这是对产品开发的超常规挑战。试制试验部总监芦勇谈到:“我们干自主品牌事业,可以天天干10小时,但还是跟不上发展要求。关键在于需要在模式上寻找突破,优化整车开发流程,品控节点从工程造车阶段就要介入,这样能够大幅缩短开发周期。”

“怎么办?”上汽乘用车各业务链无时无刻不在琢磨。如果在保证完成各自职能的基础上,各部门能打破畛域,形成合力,将会产生1+1>2的效果,这也是现在互联网企业奉行的“无边界组织”、“扁平化管理”经验。“去年年底时,为了配合荣威RX5项目攻关,我们决定实践这样一种全新的工作模式,打通各部门界限,更好地提升效率。”芦勇表示。

试制联合作战室

造车效率大幅提升

质保、制造率先与试制实现握手,组建了联合作战室,创新开发流程,攻坚荣威RX5工程造车。“我们将质保工作同步介入到工程样件开发阶段,使质保与试制团队在样件质量管控阶段就开始融合,各自发挥所长,提前发现并解决问题,缩短开发周期,降低开发风险。”质保高级经理赵志远说。作战室发扬“协同、担当、使命感”精神,通过“专业特长互补,平台资源拉动”确保RX5在试制造车过程中及早发现问题,并最大限度地实现试制与量产在工艺与质量方面的衔接,最终确保该车型开发周期比原先计划缩短1/3。“我们首辆工程样车车身焊接质量合格率就达到93%,第二辆达到99%,这是史无前例的。”质保经理凌蔚强补充说。

试制车间高级经理孙汯给记者列出了一组数据:目前,试制车间有102人,仅4月份,车间就交付了132辆车,全年交付量预计接近1000辆。而在其他合资企业,同样的试制车间一年的交付量仅为450辆车。“全体人员全年无休,为了自主品牌,为了把车造好,满足用户对于产品高质量的要求,我们拼了。”孙汯说。

试制总装车间经理冯灏在某天下午5点接到了一个紧急任务:上海市委需要看一辆e950样车,第二天一早就要交付。接到任务后,冯灏马上电联供应商配送样车零件;凌晨12点,第一批零件送到,他马上组织人手进行组装;到了凌晨3点,第二批零件送到;直到第二天早上8点,样车零件已全部组装完成,他立即将这辆车送到了康平路市委大院。此时,一晚没有合眼的冯灏虽然显得有些疲惫,但他还是欣慰地表示:“为了公司的产品能够获得政府用户的认同,我们的这些小小付出肯定是值得的。”

试验认证“工作坊”

正向开发大帮手

“试验认证是自主品牌强大正向开发能力的基石。”试验科高级经理姚烈说,“以前,汽车设计师(DRE)和试验认证工程师总有些‘小抱怨’。DRE发布的设计方案需要交由试验认证工程师审核,试验工程师只管指出问题,有点像‘找茬’,DRE有时心里难免不舒服。现在,我们转变工作方式,通过‘工作坊’主动与DRE沟通,甚至还给他们做培训、分享经验,不光指出工程设计问题,还帮助他们一起解决问题。这极大地提升了工程开发效率和品质。”

“在DRE和试验认证部门的协作中,螺栓是一个典型的例子。螺栓虽小,但对于一辆车能够长期、可靠地行驶却影响重大,很多车开了几年之后异响增多,零部件问题也层出不穷,其实是由于螺栓紧固做得不到位。”试验科主任工程师顾宇庆说,“在荣威RX5项目开发过程中,DRE提供轮毂的固定方案,将轮毂用螺栓固定在法兰上。我们根据以往经验,判断这个螺栓虽然看上去没问题,但是其套筒设计将使得批量制造安装时会比较容易拧断,我们就直接和DRE沟通,优化螺栓的设计方案。这个问题如果不主动介入去解决,最后到工厂里发现螺栓容易拧断再重新调整设计,那就会造成巨大的成本浪费。”

路试“兄弟连”

协同作战降成本

对于一辆车来说,仅经历试验室里的种种试验是远远不够的。台架测试上表现再出色的车,只有通过道路测试,才能真正显出英雄本色。为此,试验认证、工程质量和质量保证这三个部门组成“兄弟连”,打破部门框架联合作战,讲究协同和“巧干”精神,碰到问题协同攻坚,大幅降低了路试成本。“以荣威RX5项目为例,测试用车数量就下降了近三成。”试验认证部高级经理辛兢泽说。

作为业务链上打破框架进行跨部门协作的新产物,“兄弟连”的醒目标牌在试制试验车间办公室里悬挂着。以前各自独立试车的工程部门和质保部门,现在共同参与道路试车工作。双方一起协作,实际测试用车减少了,但大家分享到的样本车数量反而增加了,这对提升产品可靠性、确保产品售后质量起到了坚实保障。

以往,由于路试工程师常年出差在外,与总部之间沟通相对较少,开发工程师对于一线路试情况往往不能及时得到第一手资料,路试工程师对车辆设计更新状态信息也未必及时知晓,造成信息不对称,效率、效果不尽如人意。现在通过“兄弟连”,这一情况得到了明显改善。在辛兢泽看来,以前道路测试在很大程度上是被动地完成测试任务,现在通过跨部门合作主动理清试验任务需求,让每次试验都做得明明白白,形成“开发促进测试,测试反哺开发”的良性循环。

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