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作为职工群众参与生产实践、发挥聪明才智的重要途径和有效载体，合理化建议活动和先进操作（工作）法活动开展多年以来，备受广大企业和职工关注，参与率更是逐年提升。日前，上海市总工会联合上海市职工技术协会等部门评选出了2018年度上海市职工合理化建议优秀成果及创新奖，以及上海市职工先进操作法创新奖，上汽喜获5项殊荣。
这些奖项的获得充分彰显出上汽各企业员工积极投身创新、拥抱创新的氛围。
2018年度上海市职工合理化建议优秀成果奖
项目名称：基于烘房车辆数自适应调整抽风风量的节能减排项目
申报单位：上汽大众汽车有限公司
提出人：陶刚
汽车涂装过程中，烘房的工作过程是：风机从烘房中抽取携带VOC的废气，经焚烧炉燃烧，分解VOC并生成高温气体；该气体以热交换形式去加热烘房、烘干车身油漆，随后携带着剩余热量排到大气中。烘房的燃料消耗量与抽风风量呈正比；VOC的分解效率和废气在焚烧炉中的滞留时间也呈正相关。
汽车油漆车间烘房抽风风机基本处于定频运行状态，当烘房内车辆数减少时，烘房吸收的热量减少，导致大量热能被排放掉；同时，风机定频也限定了VOC在焚烧炉中的分解时间，无法进一步提高分解效率。为减少无功热能排放、增加VOC分解时间，团队设计了一种抽风风量随烘房车辆数变化而自动调整的技术方案，即当烘房车辆数较少时，自动降低抽风风量，一方面减少燃料消耗，另一方面延长焚烧炉中VOC高温分解时间、提高分解效率。
本项目在单个烘房试点实施，每年减少柴油费用103.6万元，减少VOC排放1.34吨。今年进一步推广后，预计节约的燃料费将突破500万元/年，VOC减排量达5吨/年。
2018年度上海市职工先进操作法创新奖
项目名称：关于宝马主缸在SW设备上优化生产工艺的方法
申报单位：上海汽车制动系统有限公司
提出人：邵满良
宝马双中心阀主缸原来是在STAMA334设备上进行加工，因设备使用年份已超过15年，不能保证产品质量。作为创新工作室负责人，邵满良设想能否设计一个新夹具，把宝马双中心阀主缸移到SW设备上加工。通过创新工作室成员的共同努力，他们克服困难，最终设计出新型夹具和刀具，在SW设备上加工出合格的宝马双中心阀主缸。
工作室设计出新型夹具和刀具，解决了双中心阀主缸不能在SW设备上加工的问题。同时，该操作法提高了生产节拍及产品质量，同时降低了加工时的噪音和刀具成本，节约经济效益130万元/年。
2018年度上海市职工合理化建议创新奖
项目名称：SGM某车型行李箱锁低成本开发和推广应用
申报单位：泛亚汽车技术中心有限公司
提出人：汪祥
因为汽车锁系统具有较高的安全相关性和技术复杂性，目前国内各主机厂多采用国际零部件供应商的设计方案。这就导致了锁系统成本高、供应商响应速度慢、无法快速满足客户需求等问题。泛亚技术中心通过对通用汽车全球平台化前后盖锁的国产化完成技术积累后，于2014年基于SGM某车型启动了具有自主知识产权的行李箱锁系统开发工作，已完成了SGM某车型上低成本行李箱锁序列的开发，能满足不同电子架构、车型级别、功能需求的项目和市场要求。另外，凭借较高的可靠性和性价比，其同时在SGM一系列本土车型、GM全球小车平台和上汽乘用车部分车型上推广应用。
该行李箱锁与通用汽车全球行李箱锁相比，成本降低约34%。上汽通用已完成的一个车型的应用切换每年节省100万元。
2018年度上海市职工先进操作法创新奖
项目名称：DCT250倒挡从动齿温锻自动化成形工艺开发
申报单位：上海汽车变速器有限公司
提出人：吴先洋
DCT250双离合变速器中，倒挡从动齿作为其重要零部件之一，此前一直由供应商进行供货，其锻坯采用热锻开式工艺进行生产，锻件成本居高不下。自从上汽变速器锻压工厂引进的舒勒设备投产以后，德国舒勒提供的工艺和模具经过多轮试制和改进均无法批量生产。
为此，公司自主开发该产品的温锻闭式成形工艺，提高该产品的材料利用率、模具寿命和自动化生产效率，从而满足该产品自制切换需求，降低生产成本。
该操作法针对该产品在锻造生产过程中锻件充填不完整、无法满足产品技术要求、部分模具寿命低和自动化生产效率低等问题。首先，其进行现场生产跟踪，分析造成上述问题的原因。然后，利用有限元模拟软件和三维造型软件，设计全新的温锻闭式成形工艺，在较低成形载荷的条件下获得满足产品技术要求的锻件。最后，提出“偏心扫射润滑”和环形顶出的方法，在提高模具寿命的基础上达到自动化生产的目的，从而满足该产品自制生产的需求，降低生产成本。
该操作法在2018年总计节约成本52.2万元。从2019年起，该产品产量将达到15万件，每年节约成本将达到171万元。
2018年度上海市职工先进操作法创新奖
项目名称：800T级进模线热人工下料改自动码垛项目
申报单位：上海汇众汽车制造有限公司
提出人：彭春伟
级进模压机下料由于节拍快、料外形复杂、出料方式多样等原因，汇众公司内基本采用人工落料的工作方式。但该工艺人工成本高，而且劳动强度大。
本着降本和提高生产效率的目标，公司决定采用自动落料方式替代人工落料，通过视觉和机械手的配合，对级进模下来的板料在传送带上进行位置重新分布，由传送带将摆好位置的板料送至磁力堆垛机，再送至下料料框内。该操作法总计精简6个人工岗位，生产效率较之前提升37.38%。
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