聚焦“智造”，自动化改造出成效

东华传动轴公司生产车间实轴生产线上，机器人正进行着自动上下料。原先，该生产线人员单班常态配置为3名操作工，通过对生产线上的设备加装机器人、在线检测等自动化改造后，生产线实现了“一人产线”的目标，节约成本20多万元。该改造正是公司职工创新工作室的创新成果。日前，工作室获得了“南京市职工创新工作室”的称号。

头脑风暴解决难题

东华传动轴公司专业设计、制造各类传动轴总成及零部件。为了围绕项目进行改革创新，集中优势进行技术攻关，2017年4月，公司成立了以江苏省技术能手、“南京市五一奖章”及“上汽工匠”获得者杨娟为带头人的职工创新工作室。“近年来，公司一直在聚焦‘智造’创新业务。对于工作室来说，提高生产线自动化率，推动制造质量和效率的提升是摆在我们面前的一个新课题。”杨娟说。

2018年年末，为了进一步提高实轴生产线自动化率，工作室承接了对生产线上的DKK淬火机床加装机器人项目。杨娟告诉记者，工作室以设备团队、研发团队及制造团队为基础成立攻关小组，制订总体方案，自行设计并编制了一套机器人程序，并利用现有的资源搭建测试平台，力求将未来实际生产中出现的问题在测试平台中进行优化解决。

测试期间，由于滑道惯性，零件到达指定位置后出现回弹现象，影响机械手的抓取位置。攻关小组召开紧急会议进行头脑风暴，但“重新设计制作滑道”“调整机械手适应定位偏差”等方案在经过小组讨论后均被否决了。最后，设备工程师钟长江大胆提出加装强磁装置的方案。历经两天时间奋战，由工作室自行设计的强磁装置安装到位，消除了零件回弹造成定位不准，影响机器人操作的缺陷。

在三个月时间里，项目组先后解决了物料上料反弹、下料打标衔接等多方面问题。经过上万次的测试，方案逐步完善，最终确保了机器人及配套设施上线后一次试生产成功。该项目完成效率提升后，2019年，工作室又对割槽工序和在线检测进行了自动化改造，为公司降本增效做出了积极贡献。

“每周一课”入车间

工作室自成立以来，一直将吸收、培养青年员工作为创新团队的首要任务。杨娟说，工作室定期开展的“每周一课”活动，将课堂搬进车间现场，关注生产环节的难点、痛点开展各类培训，有效提升员工岗位技能，增强质量意识。如今，在结对带教形式推动下，工作室中有多名刚毕业的懵懂青年，不仅积极参与新产品开发、工艺创新等活动，还作为主讲人登上了“每周一课”的讲台。

TQ生产线王威通过工作室的“结对带教”“每周一课”活动，从一名简单操作工成长为现场独当一面的数控能手，先后两次参加公司“六小”成功发布会，均获得较好成绩。技术部李叔翰在师傅的培养下，多次获得“六小”创新成果奖，现在已是工作室“每周一课”的小老师了。