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不久前，上汽大通南京工厂为了快速恢复正常生产，不得不快速“切换”600多家受疫情影响而无法开工的供应商。以冲压车间的钢材为例，通过对材料刚性、拉伸性、外观和尺寸的比对，上汽大通很快就锁定了国内另一家大型钢企的钢材……在重复了数百次类似的操作之后，不到半个月的时间里，上汽大通南京工厂复工后的第一辆车就下线了。
“除了复工‘先遣队’的努力，能够顺利复产，上汽大通自主研发的全产业链绿色环保材料数字化管控平台也功不可没。”上汽大通车身部非金属材料系统经理刘茜说，“这个拥有自主知识产权的材料大数据系统贯穿整个供应链，不仅拥有更强的适应性和针对性，而且相比其他同类型平台，更有助于精益生产。”
还好当时选择了自主研发
近日，上汽大通这个基于数据化平台的全产业链绿色材料管控体系（以下简称“材料大数据系统”）获得了上海市产业转型升级发展专项资金，这也是继该项目获得2017年上海市企业管理现代化创新成果一等奖、2018年上海市质量标杆奖和2020年全国质量标杆奖之后所获得的又一项激励。
所有主机厂都会配备各自的汽车材料数据库系统，用来收集零部件的基本材料信息，明确所有材料的使用情况，以便对供应链各个环节和各级产品进行信息化管理。
“但不少企业都购买现成的普适性系统。上汽大通的情况不太一样，一是大通横跨商用车和乘用车两大领域，生产的车型比较复杂，出口的国家也比较多，更要从材料层面就开始考虑到如何适配不同国家和地区的法律和法规。”刘茜表示，“采购一套普适性的数据分析管理系统需要100多万元，而我们这套系统完全是自主开发的，也就花了十来万元。”
这个系统还能跟着上汽大通发展的步伐同步升级。例如，在2016年，材料的环保合规相关数据标准被纳入材料大数据系统，2017年又添加了绿色材料数据库。“其实，一开始，也是被逼出来的，那会儿没那么多预算去买一个数据库系统。现在回过头来看，还好当时选择了自主研发，我们DIY了一套汽车材料数据库系统。”刘茜笑着说。
为车厂筛选最优材料方案
据介绍，上汽大通这个自主研发的材料大数据系统中，大约归纳统计有10万种材料，其中的排列组合显然是一个非常“恐怖”的数字。而通过大数据的比对分析，整车厂就可以相对更高效地挑选出最优的材料方案。
“以前，我们的发动机罩盖用的是尼龙加玻纤的材料，每千克约30元。”刘茜介绍说，“随着长玻纤技术的发展，长玻纤加聚丙烯材料比起尼龙加玻纤材料在性能上已经没有太大的区别，但价格明显要低一些，每千克不到20元。这样一来，原本车上使用尼龙加玻纤材料的零件都可以替换成长玻纤加聚丙烯的材料，成本大幅度优化。”
类似的案例还有不少，包括复合材料板簧和轻量化材料电池箱等都通过这套材料大数据系统进行了材料和成本优化。
材料大数据系统还能显著地提升生产质量和效率。刘茜介绍说，在没有开发绿色材料数据化云平台之前，上汽大通的整车认可一次性通过率约为84%。有了这套系统后，主机厂可以从中选择符合要求的材料推荐给供应商，大大节省了试验费用和周期，上汽大通的整车认可一次性通过率也提升到了98%。
挑选供应商更精准了
材料大数据系统上线后，更是把宝贵的人力资源解放了出来。
一辆整车大约有十万种材料，单靠人力管控，是十分浩大的工程。若委托第三方管控，一个车型就要花费数万元。去年，上汽大通一共认证了40多个车型，算下来，仅仅是认证费，该系统就省下了几百万元。
不仅如此，挑选供应商也更精准了。“通过大数据系统，我们可以掌握很多满足条件的供应商信息，进而在里面找便宜的那家。”刘茜说，“例如，保险杠上常用的一些材料，如果从国外进口会比较贵，但这类塑料材料目前已经没有技术壁垒了，国内也有不少供应商的产品很不错，我们就可以通过数据库的比对，替换掉这些进口供应商。可以说，有了这个系统，企业挑选供应商再也不用大浪淘沙了。”
在突发情况下，材料大数据系统还能帮助上汽大通最快找到可替代供应商。之前，上汽大通南京工厂使用的武钢钢板库存告急，有了这个系统，工程师只要在信息库里把零件需求和钢板信息进行匹配，就能找到满足要求的可替代供应商了。
工欲善其事，必先利其器。通过上汽大通自主研发的材料大数据系统的应用实践，可以预见的是，随着大数据、5G、云计算和人工智能的深入运用，企业手上的各种新式工具也将越来越多，在精益生产领域的潜力还将被进一步放大。
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