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上汽大众
质保数字化转型带来惊喜
在大家的传统印象中，汽车生产现场质量管理工作应该是一丝不苟的质检人员围绕着车，进行各项质量检测。而在上汽大众，生产车间质检人员只要坐在电脑前，就能将生产线上设备的运行情况一览无遗，并且通过这些设备运行的数据，可以对过程质量和产品质量有更全面的了解，能及时识别风险、快速响应。
在企业转型升级过程中，上汽大众加快了数字化、智能化探索的步伐。2019年12月，宁波工厂二期流程卡无纸化（A-WBK）首台批量车下线，率先在上汽集团内实现车身、油漆和总装三大车间流程卡无纸化，显著降低了生产成本。
紧接着，上汽大众又开启了质保数字化转型的重点项目——过程质量系统（PQI）项目。“PQI是基于物联网架构的一套系统，配备PQI后就好像给现场的工作人员配上了一副高清眼镜，可以更快、更精准地识别生产过程中产品的变异点和趋势，更及时地介入。”PQI项目负责人尹逸彬告诉记者，“目前，这套系统已经在焊接工艺上使用。未来，它将在所有的生产工艺上进行推广、实践。”
作为一个新的尝试，要攻克PQI有两个难点：一个是在前端数据互联互通的过程中与控制器供应商讨论数据的权限开放，另一个难点是后端自助设计数据界面。
项目开发团队成员赵震现在回忆起开发过程还是很激动：“当时天气很炎热，数据权限开放关乎整个项目的成败，时间紧、任务重。刚开始并不顺利，为了能如期完成数字化项目，我和Bosch德国技术专家沟通，经常颠倒时差工作到深夜。最后，大家秉承着合作共赢的态度，总算获得了部分设备的数据权限。”
项目开发团队通过数月的攻坚克难，确保了PQI项目的顺利实施。目前，该项目已经在宁波工厂实现了车身一期约400台点焊机器人的设备互联，可满足每天大约100万条焊接过程数据的实时监控、在线报警和有效追溯，帮助生产员工、技术员和管理者从多角度、多维度透视生产过程，提高了产品质量。
2020年第一季度，通过PQI系统的精准导向，因焊接毛刺造成的内部返工工时大幅降低；电极帽平均使用寿命从3129次提升到3727次，有效降低了生产成本。
PQI项目只是上汽大众质量工作数字化探索进程的一个缩影。上汽大众将持续推进部门质量管理数字化转型，如推动具有数据看板及风险预警功能的数字质量系统建设，完善对车联网端对端测试能力等。
上汽通用五菱
数字化工厂里的“精神小伙”变多了
这几天，细心的上汽通用五菱员工发现，厂区里无人驾驶物料车E100变多了。在梳理业务流程后，我们分析并开发了19条新线路，其中13条线路已经交付。”上汽通用五菱相关负责人告诉记者。此前，无人驾驶物流线路已经在上汽通用五菱宝骏基地和河西基地实现批量覆盖，目前共有19条路线、约80辆无人驾驶车辆投入使用。
在上汽通用五菱宝骏基地，一辆辆无人驾驶的E100小车分外引人注目：车上没有驾驶员，车后拖着零配件以及白车身。当它被安上“车脑”，装上“慧眼”以后，瞬间变身为“精神小伙”，自动避让行人、来车，有条不紊地穿行在园区里，任劳任怨，按指令将零配件运送到各个车间。
据介绍，这些无人驾驶物料车替代了仓库至生产线旁的运输人工，将物流过程中非增值的路程时间转化为增值的投料时间。“按1小时单位时间计算，改善前，司机驾驶车辆运输时间为40分钟，投料时间为20分钟；改善后，我们节省了物料运输的人工成本，人力完全放在了投料上。”上汽通用五菱相关负责人说。
除了增加无人驾驶物料车外，上汽通用五菱宝骏基地物流区域员工的操作步骤也发生了变化：原本零配件的接受、入库都要手工记录，现在一系列动作都变得“电子化”：生成二维码标签接收、在线绑定入库、扫码出库备料、在线确认发货……“宝骏基地物流区域通过与IT联动，成功开发了基地项目库OMIM系统，实现库存精准管理与在线查询，提升操作效率37%，预计产生经济效益202万元。”上汽通用五菱相关负责人介绍。
不久前，上汽通用五菱把宝骏基地一期、二期的两套物流主数据管理系统联接起来，让它们处于同一片“云”上，以数字化创新推动制造系统降本增效。
上汽通用五菱相关负责人告诉记者，“在推进一体化库房改造后，物流数据维护工程师不但减少了相同业务数据的维护，同时减少了大约1563个零部件的重复维护，另外还节省了仓库场地2300多平方米，有效降低了成本。”
延锋
流动起来的数据跑出新价值
说起智能化工厂，很多人想到的是机器人、自动机械臂，但走进延锋彼欧安亭工厂这家智能制造标杆工厂，令人映像深刻的却是一块块屏幕。屏幕上不断滚动播放着各种数据。“整个公司的运营数据都由系统自动采集运算，并且实时更新。系统自己会‘体检’，对生产线上的设备、工艺、能源进行实时管理、实时监测。”相关负责人告诉记者。屏幕上滚动着的，便是“体检”结果，所有状态一目了然。
不仅如此，这些数据将被上传到云端，与公司的其他各类数据相融合，在云端形成混合大数据，并进行整合，形成报表，管理人员可远程分析、持续改进，最终实现MI（制造智能）与BI（商务智能）的无缝集成。
“以前，所有的数据都必须到工厂去看。MI与BI结合后，管理人员可以远程做所有分析。这就像拥有了‘千里眼’，帮助大家快速锁定关键问题。”延锋相关负责人告诉记者，“我们在全国各地近20家工厂的设备均已实现联网，自动采集信息，利用大数据实现过程控制，预判问题，将问题扼杀在摇篮中，从而提升产品质量与生产效率。”
据介绍，工厂通过信息化运作，在管理上实现精准、实时、透明、高效；通过系统与现场的关联，优化了公司生产过程和管理方法。
在延锋，让数据流动起来的不仅是延锋彼欧。在延锋安道拓机械部件常熟工厂，立体化的仓库不仅面积和存储能力是普通仓库的2.5倍，而且通过信息化管理实现了大批量货物的高效自动存储，立体仓库端数据与SAP系统等主数据实时交互，实现精准库存，为生产过程的科学化决策提供了有力支持；延锋内饰金桥工厂以“设备网联化、工厂自动化、流程数字化、全局可视化和大数据智能化”为核心，把数字化和智能化的新技术应用于研发到投产、订单到收款、计划到生产、采购到付款的业务场景中，推进了工厂运营效率和竞争力全方位提升……
“延锋致力于从数字化、自动化和柔性化三个方面，打造延锋信息化运营体系和一体化数字架构，推进工厂智能制造建设。”延锋相关负责人说，“我们通过横向及纵向两大维度，以客户订单需求为导向，实现自动排产及供应链全自动拉动，同时打通公司内部信息系统，实现ERP、MES等与底层设备及传感器对接。”
据介绍，2020年，根据上汽集团和华域汽车的要求，延锋将着力打造上海地区5家数字化标杆工厂，并在沪外基地延锋安道拓常熟工厂和延锋伟世通江苏天宝工厂进行智能制造推广。
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