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2019年4月18日，博世华域烟台工厂专机首套设备下线，成为企业快速发展的又一个重要里程碑。烟台工厂从此成为博世华域四大生产基地中唯一一家布点专机研发设计、生产、安装、调试的智能工厂。作为该专机业务的负责人，日前荣获2020年“上汽工匠”称号的林浩然功不可没。他带领团队与德国博世合作，仅用了3个月时间就掌握了Powerpack功能测试台的工作原理以及关键的核心工艺技术，为专机设备的顺利下线做出了贡献。
从0到1的过程
林浩然是博世华域烟台工厂设备管理维护科的一名经理。进入公司以来，他曾先后从事HPS生产线电气设备的维护，以及全厂的设备维护工作。2018年11月，公司在维修部门新增了专机职能，林浩然被委以重任，担任专机业务负责人。
多年来，林浩然参与了博世华域烟台工厂大部分生产线的安装、调试、验收工作。与这些有完整技术支持的生产线相比，专机设备PowerPack功能调试台这个项目最为特殊。“这个项目所经历的是‘从0到1’的过程，无论对于烟台专机还是对于我来说都特别重要，它是我们从设备维护到功能测试台设计、调试、安装的一个突破。”林浩然说。
他告诉记者，该项目最大的困难是缺乏经验。“我们专机团队的成员都是从机修岗位转过来的，项目经验较少。在上海机修团队的帮助下，我们逐步建立项目思维，以项目管理的方式来开展工作。”
专机业务的首个项目是PowerPack9功能调试台，林浩然和团队按时间节点完成了项目的设计及组装，但在调试台最核心的IPC测试系统这一环节却发生了“意外”。由于沟通问题，德国博世的零件无法准时到货。为了不影响项目进度，林浩然和团队利用机修团队原有的备件，复制了线上PP4调试台的IPC系统，按时完成了联调，为IPC到货后的调试争取了宝贵时间，并按客户的时间节点要求完成了项目。
这件事坚定了他们要将IPC测试系统国产化的决心。在接下来的一年时间内，林浩然及其团队与上海交大等高校联合开发出100%国产化的IPC系统，这是中国标准电动管柱测试设备的全新开始。
实战中提升技能
勇于创新，不断地突破自我，是林浩然对工匠精神的理解，这一点体现在他带领团队的方方面面。除了专机团队，林浩然还带领着另外一支队伍——机修团队。这几年，烟台工厂每年都会新增很多条生产线，机修团队在人员基本未增加且抽调多名技术骨干增援专机团队的前提下，长期将设备故障率稳定控制在2%以下。
作为团队负责人，林浩然起到了关键性作用。他与记者分享了他在处理设备故障过程中的两点经验：注重在处理故障的实战中提升人员技能，故障处理完之后，通过内部OPL（技术单点分享）经验分享，达到全员知识共享的效果，并通过OPL将故障处理方式进行固化，减少处理故障的时间；将人员按区域、按各自的特长区别培养，形成一个个以工程师为核心的区域专家团队。
林浩然非常愿意把自己的经验毫无保留地分享给团队中的每一位成员。“我会将我的经验转化成文字和图片，通过公司内部网站分享典型故障的OPL，通过部门微信群分享故障处理的过程，通过内部会议分享故障处理的心得。”林浩然说。
在其带领下，机修团队已涌现出一批一专多能的工程师专家。在保障公司设备正常运行的同时，团队还通过改善设备，获得专利20余项，每年完成合理化建议上百条，为公司节约数百万元的成本。
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