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“用低成本的生产线仍能制造出高质量的产品、实现有竞争力的运营成本控制和良好的人机工程，这才是真正的精益工厂。”上汽乘用车公司副总经理孙亦炯表示。
上汽海外工厂产能规划各具特征，如何更有针对性地、最大程度地打造低成本海外精益工厂，是摆在制造工程团队面前的一项重大课题。借助创新的方法，生产线成本被巧妙地压缩了近千万元，并且产品质量不降，运营成本不加，人机工程不差，为打造海外精益工厂奠定了坚实的基础。
探索不停，发现不止
巴基斯坦项目启动后，制造工程团队与上汽国际CKD业务团队成立了联合工作团队，开展了一系列的专题研究。“夹具采用手动缸是否可行？激光焊采用低成本方案有无可能？轮罩滚边不用机器人能否实现？……”点子一个接一个，但要将好点子落实到生产线中，那真是太难了。
“手动缸夹紧力量小，容易影响尺寸及质量，要谨慎！”
“强度高的零件，用手动缸根本夹不住，不行！”
“有的位置如果用手动缸，操作工手伸直了都够不着，怎么用？”
工作团队针对难点，仔细校核了所有工位的夹具，对每个气缸的使用环境进行分析，识别出了关键尺寸定位、高强度钢及易回弹零件、人机工程敏感区等必须使用气缸的区域，打算除此之外全部采用手动缸。
“钱是省了，因为采用手动缸，可增加了工时，需要加人怎么办？焊枪操作不方便怎么办？这不是得不偿失吗？”
各工位的工时饱和度情况马上被放在放大镜下仔细研究，上百把焊枪的可达性完成了仿真模拟，通过进一步的筛选，以及灵活调配，最终选取了60%的气缸为手动缸，并且做到了少加工时不加人，焊接操作无影响，在有效降本的同时，规避了“副作用”的产生。
创新不断，前进不止
低成本激光焊方案同样困难重重。在常规的高节拍激光焊工位上，两台机器人带着激光设备在车身两侧同时焊接，在低节拍的场景中，单台机器人先后焊接车身两侧，这一大胆想法慢慢地浮现在团队成员的脑海中。
工作团队马上攻关，画出了激光头延长机构的图纸，用于增加机器人的可达性；再设计出在胎膜上加装弹簧的装置数模，气停了之后，用弹簧的力量来保持胎膜夹紧状态。这些设计内容被迅速地加工出来，在现有工位开展试验，并取得成功。通过这些方法，再加上对打磨和其他附属设备的优化，激光焊工位成本得到大幅下降。
降本的火花不断产生，手工轮罩滚边方案用上了，国内基地EOP车型存量设备能“利旧如新”的也用上了。硬件省了，人工也得降。受新冠肺炎疫情的影响，海外调试成本急剧增加。工作团队先把国内预集成做到极致，在验证生产线功能的基础上，充分验证工艺质量，把能在国内做的工作全部在国内做掉，再编制全套设备安装调试指导书和生产操作视频。这样，大大节省了项目的海外工时，更可有效预防项目现场重大问题的发生。（乘文）
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