为“中国制造2025”树立典范

日前，“2020中国标杆智能工厂百强榜”正式揭晓。其中，上汽乘用车宁德工厂、博世华域转向上海工厂、纳铁福康桥分公司入选榜单，为推进“中国制造2025”在汽车行业的落地树立了典范。

“这些标杆智能工厂在一定程度上代表着中国领先的智能制造水平和智能工厂建设的方向。”活动主办方相关负责人表示。

那么，这3家上汽工厂的智能制造推进情况究竟如何？

上汽乘用车宁德工厂

三大智能管理平台

据介绍，上汽乘用车在规划新工厂时深度融合制造“两化”（工业化、信息化），成功构建了智能设备管理、智能油漆车间、智能物流管理三大智能管理平台，为汽车行业数字化转型提供了可借鉴的方案。

“智能制造分为四个层级，一是信息发布透明化，二是业务流程数字化，三是基于大数据的预测、预警，四是基于AI算法的业务优化。宁德智能工厂已经在第三、第四层级积极布局了。”上汽乘用车宁德工厂相关负责人表示。

具体来说，宁德工厂不仅做到了对500多辆在造车辆、2000个设备和10000多个传感器的数据连接，还可通过工业大数据平台，实现对亿级数据的实时采集和秒级分析反馈。以排产为例，宁德工厂利用数据和算法，可降低16%的仓储成本，提高20%的订单满足率。

纳铁福康桥公司

数字化全面打通

探索3D打印新技术，制造热处理感应圈，提升感应圈整体寿命3倍以上，降低制造成本55%以上……

在纳铁福康桥工厂，人们能见到不少有趣的“黑科技”。“事实上，这些‘黑科技’只是我们在装备数字化方面做出的一些探索。对于纳铁福，数字化不仅体现在生产制造上，而是贯穿于产品研发、装备、生产和管理。”相关负责人说。

据介绍，在研发数字化方面，纳铁福正围绕开发管理、设计开发、工艺开发，将智慧算法沉淀在设计仿真系统中，形成研发数据库，更迅速地响应市场需求。

“智能制造推进项目预计除了每年将带来数百万元的经济效益以外，还将起到很好的新型数字化及自动化解决方案的探索示范作用。”纳铁福相关负责人表示。

博世华域转向上海工厂

大数据融合应用

在博世华域上海工厂内有一条生产线，那里不用检测工人去查看焊接质量，代替他们的是两台人工智能电脑。这两台电脑通过机器视觉来判断焊接质量，并且能不断自我学习，不但节约了成本，还避免了人工的误判、漏判，检测成功率高达99.9%。

“我们的目标是，以汽车转向系统产品生产过程为对象，将工业大数据融合应用在研发、制造、供应链等各个环节。”博世华域相关负责人表示。近年来，博世华域通过开展智能制造，已提高生产效率11%，降低内部质量成本9%，降低产品不良率11%，降低万元产值电耗11%以上，缩短产品升级周期15%，提高数据采集覆盖率25%。