向智能制造要质量要增量

众所周知，品牌、产品、渠道是企业竞争的关键因素。实际上，效率才是制造业竞争中的决定性因素。时隔7年，在今年6月出台的《上海市推动制造业高质量发展三年行动计划（2023-2025年）》中，重提工业增加值占GDP比重达到25%以上。守住25%不容易，“智造”或许是一条出路，特别是在上海支柱产业汽车工业实施智能化改造，实现“机器换人”，能大幅提高生产效率。

在上海已建设的100家智能制造工厂中，汽车领域就有22家，包括上汽旗下16家企业。今年以来，《上海汽车报》记者先后走进博世华域转向上海工厂、延锋座椅安亭工厂、上海纳铁福康桥工厂、动力新科D20智能工厂、联合电子上海智能工厂、上海汇众安亭工厂等多家上汽智能工厂，看到了企业向高端制造迈进的步伐，也感受到了扎实推动产业转型升级的脉搏。

效率才是竞争中的决定性因素

博世华域转向上海工厂齿条自动化FITS项目，生产节拍从“分钟级”快进到“秒级”。原来一根齿条下线需要几分钟时间，现在只需16秒。不仅如此，该项目还实现了零操作工，并减少了22名搬运工，大幅降低了人力成本。

面对“多品种，小批量”的订单特点，动力新科D20智能工厂首次采用自主开发的APS高级排程系统，实现最精益的排产。联合电子上海智能工厂通过动态智能制造系统iDMS实现混线生产、无缝换型。

除了生产自动化，企业仓储物流智能化也是典型场景。在上汽旗下这些智能工厂，从毛坯配送上线、零部件入库到产成品下线配送，在MES（制造执行系统）、仓储管理系统、智能立库与AGV（自动导引运输车）的紧密协同下，实现了厂内运输全流程自动化与智能化。

从工厂数字化向管理数字化延伸。上海纳铁福康桥工厂管理驾驶舱收集汇总了工厂管理运行所需的全部数据，实现了工厂内部信息的纵向集成。上海汇众安亭工厂数字化流程平台解决方案让同城、跨城和跨国的协同成为可能，每年有近600张工作请示单通过线上流程提升20%的效率。

数据显示，华域汽车旗下各企业工厂的自动化水平已大幅提高：从2019年到2022年，AGV数量增加了91%，机器人数量增加了26%；数据采集数增加了19%。

从先锋企业试点到规模化转型

2020年，华域汽车以标杆先行、重点突破的方式，开启了智能制造转型工作。为了有序地推进数字化工厂建设工作，华域汽车将企业分了梯队：第一梯队是华域的头部企业，目标探索更多智能制造新技术的应用，将数字化推广至全国各地，甚至是世界各地的工厂；第二梯队是华域的中坚企业，目标充分利用第一梯队的推进经验，从战略规划出发，打造数字化工厂。

实现由点及面的深化转型，需要大力投资能力建设，鼓励全员参与数字化转型，贯彻数字化管理的标准化机制，以及技术架构与用例的协同标准化等。

数字平台是数字基础设施共享、数字技术集成的载体，是实施数字化转型的关键。华域汽车不断完善《华域汽车数字化工厂评价体系》，还搭建了智能制造知识共享平台。而各家企业在建设智能工厂过程中，创新性地将3D打印、虚拟增强现实、数字孪生、人工智能、边缘计算等数字技术应用在产品设计、智能制造、流程监控、售后服务等环节。如今，该共享平台已积累了165个案例、158位智能制造相关人才，以及140个相关资源。

在华域汽车的规划中，随着分级分类、复制推广工作的不断推进，到2025年，华域旗下将有超过70%的工厂成为数字化工厂。

“上海智慧”向全国、全球输出

让老厂焕发新活力，延锋座椅安亭工厂只是延锋诸多工厂探索数字化转型中的一个案例。在上海100家智能工厂名单中，延锋旗下共有4家工厂上榜。

延锋建立了全球虚拟实验室，能实现全球同步研发项目700多个。运行3年来，设计效率提升15%。延锋通过将国内成熟的数字化制造方案输出，比如捷克数字化仓库、南非仪表板智能制造、美国及墨西哥门板智能制造等方案，帮助当地工厂减少设备投资，提升制造效率。面对每天数十万张订单管理量，延锋建立起全球第一个高度集成和实时决策的智能排产系统，将工作效率提升7倍，并实现100%的准确率。从设计、制造到订单管理，延锋打造了“上海大脑，全球智造”的样板间，向全球工厂输出“上海方案”。

输出“上海智慧”的不止延锋一家。“把上海工厂的智能制造解决方案产品化、模块化。”这是博世华域智能制造团队的共识。在进一步深化上海示范工厂建设的同时，博世华域已开始凝练并总结一些具备较高技术水平和推广应用价值的智能制造优秀场景及解决方案，实现产品化推广，推进上海、南京、武汉、烟台四地“一盘棋”，打造智能制造“示范化集团军”。

人人成为数字化改革的一双“推手”

面对日益增多的市场需求，如果没有长期以来智能制造的铺垫、先进技术的积累，就算是火力全开、扩建厂房，企业也难以跟上订单的节奏。企业数字化转型有着最短路径，项目上线后为企业带来的降本增效，可轻松覆盖投入成本，边际效益逐年提高。一开始，很多企业不愿改、不敢改、不会改，随着率先布局的企业尝到了甜头，越来越多的企业从“要我改”变为“我要改”。

工厂里来回摆动的机械臂只是数字化转型中那只“看得见的手”，而贯穿于全员思想的数字化理念这只“无形推手”，才是企业在转型过程中迸发出的真正的核心竞争力。在过去两年内，上海纳铁福已连续开展两届Power BI数据分析技能大赛，300多名员工参与技能培训。其中，超过200人获得公司数字化人才技能认证。此外，上海纳铁福还将数字化理念应用到企业的各项业务与管理的创新工作中，对业务开展大数据、多维度的分析。

从“生产端”到“端到端”价值链数字化

对于目前取得的成果，上汽并没有满足。在上汽看来，智能工厂的建设还是一件未完成的事情，从信息化、数字化、透明化到智能化，接下来要做的事情还有很多。如落实上海市100家智能工厂评审专家现场给出的意见，将AI、5G、AR/VR等技术创新点应用到智能工厂建设中。

智能工厂只有起点，没有终点，是“指向灯”。“灯塔工厂”被称为世界最先进的工厂，是数字化、智能化制造的示范者，代表着制造业领域智能制造的最高水平。“灯塔工厂”根据数字化改造内容的不同，可分为两大方向：其一是侧重于生产端数字化，即利用数字化技术提高生产制造过程的效率、质量和节能环保；其二是侧重于“端到端”的价值链数字化。领先的灯塔企业开始在价值链上下游开展“端到端”价值链的规模化转型，让数字化技术覆盖多个生产基地、供应商、客户，以及新的职能部门。向价值链上下游“端到端”覆盖，应该是智能工厂追随的方向。