降低线束长度，行则将至

“线束分支长度终于达成挑战目标了！”经过一年的攻坚，最后一个线束降长提案圆满完成。至此，研发总院线束团队成功减少线束分支长度8.7%，减少重量17.8%，有力地保证了能耗、成本目标的达成。

回想过去团队成员攻坚克难、披荆斩棘的点点滴滴，线束降长团队负责人小冯思绪万千……

顶层设计，追求全局最优

线束降长是降低整车重量、能耗、成本的有效手段。线束降长团队在成立之初就遇到了一个难题：降长，单靠线束部门的努力，仅从线束本身的直径、材料挖掘减重，空间有限。突破的方向究竟在哪儿？

团队成员打破固有思维，跳出线束本身，从整车角度进行顶层设计，提出“各系统深度集成，在实现同样功能的情况下，使整车所需要的用电器数量更少、用电器之间需要互联的导线数量更少、连接器接口数量更少，从而大幅降低线束长度”的研究方向，追求全局最优。

协同发力，共同攻坚克难

确定研究方向后，线束降长团队先出善手，主动与整车物理架构、电气架构、各子系统、各用电器等相关上下游零部件负责人取得联系，以“模块化、平台化、少规格化”的成本思维为方向，共同研究深度集成。各部门积极响应，形成合力。大大小小几十项降长提案应运而生并得以实施，在降本增效的道路上迈出了坚实的一步。

线束降长团队遇到的另一个难题是“降长提案怎么做到又准又快”。

敏捷开发要求在短周期内快速完成降长方案的沟通，并完成联合评估。因此只有快速地提出高质量的降长方案、避免反复迭代修正，才能将研发周期缩到最短。

小冯印象最深刻的是AP4ER一体式热管理系统中与IMTS相关的线束降长提案。为了找到线束长度最短、成本及重量最低的IMTS布置方案，团队成员自研数字化工具，自动生成、比对了100余个方案，优中选最优。使用此工具，使每个方案的分析耗时从20分钟减少到1分钟。

经过长达一年多时间的不懈奋斗，线束降长团队不仅圆满达成了项目的减重目标，还深入钻研，将研究成果精炼为涵盖20余项关键维度的降长策略体系。此外，团队自主研发的工具极大地加速了方案分析流程，为后续的降长探索奠定了坚实的理论与实践基础。

团队领头人小冯深知，尽管他们在项目降长上已取得了一定的成绩，但这仅仅是开始。接下来，他们不仅要将现有的团队协作模式、设计工具，以及降长方法等精华进一步优化并推广至其他项目，更要坚定地朝着“模块化、平台化、少规格化”的方向迈进，持续从整车的整体视角出发，寻找成本效益最优的解决之道。

书记微评

降本增效需要更大的想象力！线束降长团队没有把降本思路束缚于零部件本身，而是从整车全局视角出发，把降本方案放在整车体系中来认识和把握，主动跨前一步，紧密携手上下游部门协同发力，共同攻坚克难。降长团队取得的阶段性成果，彰显了研发总院“全局视野、协同开放”的价值理念。

在上汽转型发展的关键窗口期，研发总院将以“一切为了整车打赢”为目标，转变思维方式、挑战不可能，把技术创新进一步落实到提升产品竞争力上。

——上汽乘用车党委副书记 徐文晖