“小举措”为高质量生产提效赋能

申沃客车与延锋各班组以精准创新、数字化转型为抓手，将目标对准日常生产中的痛点、堵点，用一系列“小举措”破难题、提效能。

申沃客车：以“小举措”破难题、提效能

车身车间合拢校正班组针对夜间作业光线昏暗问题，加装LED灯带，照亮盲区；总装车间电器调试班组在EBS模块进行“前置集中离线刷写”模式创新，“清零”故障等待时间。

2025年9月大生产任务推进期间，车身车间合拢校正班组承担的车身合拢工序进入夜间作业常态。然而，合拢设备平台下方光线昏暗，不仅导致员工操作精度受到影响，还暗藏人员磕碰、误操作等安全隐患，成为夜间生产的“拦路虎”。

班组摒弃“被动适应”思维，通过集思广益快速落实“加装LED灯带”的“神操作”——在平台下方精准布设LED灯带，照亮作业盲区。这一举措既构筑起坚实的安全“防护盾”，保障员工夜间作业安全；又避免因光线问题导致的操作误差，有效提升车身合拢的质量稳定性，为大生产任务顺畅推进保驾护航。

大生产任务推进期间，总装车间电器调试班组面临EBS模块刷写的流程困境：在传统模式，EBS模块需要在车辆装车后在线刷写，一旦车辆出现个别故障问题（如模块兼容性、参数匹配异常），整个刷写流程便陷入停滞，后续工序不得不排队等待，严重拖累整体生产效率。

班组长邢诗才敏锐捕捉痛点，牵头提出“EBS模块前置、集中离线刷写”的创新思路，并带领组员江泽中共同研发制作专用整套设备。通过将刷写环节从“装车后”提前至“装车前”，提前筛选并解决异常问题。改造后，原先让人头痛的故障等待时间直接被“清零”，实现生产效率“再提升”。

延锋：以数字化转型与技术创新解决痛点

延锋以数字化转型与技术创新双轮驱动，赋能高质量生产。

作为传统汽车内饰件及门板总成生产班组，延锋内饰临港浦尚工厂包覆班组业务涵盖16款车型、100余种包覆件，长期受传统纸质化管理的痛点制约：表单繁多，查找耗时；手工填写易出错；生产信息传递滞后……

在“三争”冲刺氛围中，班组主动突破传统思维，以协同工作平台工具为核心，推进数字化转型：通过多维表格实现设备点检等环节无纸化管理，效率直接提升20%；搭建实时可视化仪表盘，动态呈现生产数据与异常情况，助力精准决策；借助表单收集与图表工具，清晰展示KPI指标达成进度；以在线文档支持多个岗位同步协作，仅物流盘点效率就提升15%。这一系列数字化“神操作”不仅彻底解决传统管理难题，更形成可复制的经验，目前已推广至延锋内饰其他基地。

延锋彼欧烟台工厂小件线首次引入机器人自动安装推钉工艺，原本是提升生产效率的创新举措，却因产品与推钉的过盈配合设计，陷入“卡钉困局”：安装窗口狭窄、精度要求严苛，导致卡钉率长期维持在1.01%，成为制约产能提升与质量保障的“卡脖子”环节。为应对这一难题，每班需要专门配备一名机修人员跟线调试，不仅拉低了生产效率，更增加了额外人力成本，给订单交付带来潜在压力。

“三争”冲刺号角吹响后，烟台装配班组主动扛起攻坚重任，以“降本增效”为核心目标，围绕工艺优化、设备升级、程序迭代、维护标准化等关键难点进行系统性改进。一系列精准攻坚举措实施后，成效立竿见影：质量层面，卡钉率从1.01%大幅降至0.21%，下降近80%，产品一次合格率提高15%；效率层面，单班成功释放一名调试机修人员，彻底摆脱“被动调试”的困境，转变为“主动预防”的精益管理模式。