巧手妙思，激发生产攻坚动能

华域三电与华东泰克西紧扣“保质保交付、上新上口碑”目标，发力一线创新，将基层智慧转化为生产攻坚动能，既破解生产梗阻，又实现降本增效。

华域三电：小投入换来大降本

华域三电聚焦生产效率提升与成本管控，通过精准定位和高效改进，实现降本增效双突破。

华域三电PX/TR车间PX4线装配作业中，主轴斜盘外圈部件复位弹簧的影像识别频繁误报警，不仅拖慢检测效率，更打乱了生产节拍。为攻克这一痛点，PX/TR车间班组生产制造部现场工程师王严、黄思聪和团队提出极简解决方案：在随行板尼龙基座表面加装一片薄不锈钢片。这一操作既增强基座耐磨性，又能保持工件放置平整度，从根源上消除误报警隐患。

改进后，影像识别误报警现象彻底消失，设备检测稳定性大幅提升；更实现成本“断崖式”下降，年维护成本从原先的2.3万元（尼龙基座更换费用）降至72元，年节约成本2.26万元，用“小投入”实现“大降本”。

华域三电北厂净油机房的净油机是保障油品质量的关键设备，而真空泵的稳定性直接决定净油机运行效率。过去几年里，约80%的净油机故障源于真空度不足，不仅导致年均8000分钟的非计划停机，还增加大量维修成本。

生产制造部管理科科长凌云带领设备工程师张郭歆、王海鸣组成攻关小组，制订“选型改进+维护优化”双策略：用直驱式旋叶真空泵替代传统皮带式结构，从硬件上提升真空度稳定性；同步推行数据化点检与预防性维护，提前排查潜在故障。

仅投入4.6万元，5个月便收回成本，预计设备生命周期内可累计降本50.4万元；净油机故障时间从年均8000分钟压缩至120分钟，维保周期从1个月延长至半年，摆脱了“故障频发、维护烦琐”的困境。

华东泰克西：双项创新破瓶颈、保节拍

围绕缸体生产的吊装与浇注两大痛点，华东泰克西推出两项硬核创新举措，实现效率、质量双提升。

随着生产效率提升，缸体清理节拍加快，传统钩型与夹取型吊具弊端愈发凸显：钩型吊具需要反复调整位置，夹取型吊具要精确对准法兰边，操作烦琐且耗时，还存在安全隐患。

产品科及清理班组产品工艺工程师李波带领现场吊装工管祥荣、付文斌对吊具进行研发改善，研发出的“缸体速运吊装神器”，采用“内部嵌入+套筒爪子张力夹紧”设计，依靠张力夹紧原理，从根源上避免打滑风险；而且吊具嵌入钢筒内部，解决了传统吊具的空间干涉问题，实现“效率、安全、适配”三重提升。

M9T缸体生产曾受浇注时间长、内外废气孔缺陷多、铁水流速不稳定三大难题制约，成为产能与质量提升的“拦路虎”。模修班组戴静、韦健主动扛起攻坚重任，从浇道设计入手破局：重新规划浇道结构，经过多轮模拟测试与生产验证，确定最优方案。

改进后，M9T缸体平均浇注时间缩短1—1.5秒，生产效率提升10%；内外废气孔缺陷率降低0.5%，产品质量更稳定；铁水流速实现精准控制，告别了生产波动，为缸体规模化生产筑牢稳定根基。