TPM让设备维护精细到一滴油

“成型机的加热板导轨每三天加15滴油，轴承处每个月用油枪打4枪调整轴宽……”。在延锋伟世通车间的设备维护表单上有如上规定。将设备维护精细到1滴油，上汽培训中心的专家汤老师称，这是上汽全面号召实施TPM班组管理以来第一次听说，设备维护规范化的做法对日常操作具有非常重要的指导意义，“细化”是未来TPM班组管理的趋势。

电脑体系搭台

作为上汽先期开展TPM班组管理的企业，延锋伟世通1998年从美国福特引入了一套设备维护管理的计算机软件——MAXIMO，并以此为平台，持续地展开管理工作。

MAXIMO软件是一套强大的设备管理软件，其核心就是设备预防性维修管理。它把设备维护工单分成预防性维修工单、应急维修工单、非周期性维修工单三类。设备工程师在设备投入生产前，根据设备供应商的建议及设备资料，编制预防性维护工单，制定工单的生成周期。设备投入运行后，统计员每天把已实施的工单录入到MAXIMO系统中。根据实际运行情况和MAXIMO系统的统计信息，定期对工单进行增减或者修改周期，确保设备故障失效模式都有对应的工单来处理改善。

以MAXIMO系统为平台，生产班组每周围绕工单的统计结果展开工作。譬如：对停机4小时以上的故障进行事后分析；对于典型的故障，由维修人员编写维护心得，在班组会议上交流；由工程师和维修工编写设备的原理和维护讲义、教材，装订成册，分发给维修人员学习；每月组织一次技术交流会等等。

精细化TPM

2005年3月前，上汽生产型企业中先期开展TPM班组管理的单位不多，但管理模式却有德国大众、美国通用、美国福特的欧美派做法，也有小系车灯、三电贝洱的日系派做法，叫法也不尽相同。欧美模式偏重设备的维护保养，日本模式偏重6S管理和持续改善。面对复杂的形势，上汽工会与培训中心去芜存菁，以起源于日本电装的TPM模式为核心，吸收各种流派的精华，几易其稿，完成了符合上汽生产管理要求的TPM班组培训教材。

延锋伟世通加强了其中清洁、清扫和整理的基石类做法：每两周安排1个班的停机时间，用于设备维护保养。车间必须安排操作工正常上班，参与设备清洁保养工作。机修人员利用清洁保养时间进行部件的更新更换和润滑工作。有了强制性的保障，TPM工作不再浮于表面。

对于严重老化、二手旧设备以及产能需要大幅提升的设备，延锋伟世通成立专项推进小组，制定推进计划，有序高效地进行改进。比如：搪塑2#线是延锋引进的一条二手生产线。由于设备严重老化，故障不断，投产半年后，产能不到100模/天。2005年底，随着产品需求不断加大，生产线产能问题愈加突出。于是，延锋成立了搪塑2#线的维修和操作专项小组。经过两个小组近一年的努力和大大小小上百项的改进，生产线产能提升到550模/天。这样的效果是成立小组前没有预想到的。此类推进小组，每天都在提升延锋的效率。

如今，延锋伟世通的每台设备都配有日常运作的标准化作业单，包括设备操作规程、设备巡检作业指导书、设备维护作业指导书、设备润滑图表、设备点检记录表等，项目越来越多，规程也越来越精细了。

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TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）活动源起于美国的预防保养制度，日本于20世纪50年代到20世纪60年代之间引进该制度，又加入了本土式的构想与观念，创造出TPM活动，最早应用于日本电装。TPM即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM涉及设备终身、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。