生产效率8个月翻3倍的“秘密”

新能源电驱模块的投产既离不开负责研发的捷能公司，也离不开负责生产的上海汽车变速器有限公司（以下简称“上汽变速器”），该公司先后承担了EDU电驱变速器第一代、第一代改进型和第二代的产业化任务。面对客户需求的急速上升，公司各部门抽调精兵强将组成EDU项目团队，通过增加加工设备、优化生产线节拍、建立零件质量追溯机制等一系列提升效率、保证质量的措施，为产品总成保质保量下线交付奠定了坚实基础。

“新能源汽车市场的爆炸式增长对产能提出了更高要求。因此，我们必须在有限的时间内快速提高生产能力，同时保证产品质量。捷能方面负责产品开发，我们则在捷能的支持下负责对加工设备和生产线进行优化和扩能。”上汽变速器技术中心新能源与前期工程部总监李一民告诉记者。

记者了解到，上汽变速器采取了两个方面的措施来实现EDU扩能增产，一是针对已有设备通过技术手段挖掘潜力，比如通过对现有EDU出厂校验设备软件进行优化，使单台校验设备效率提高了1/3；二是增加瓶颈工序的设备，变速器公司专门新建了一条技术先进的EDU总成装配线，从开始实施到完成整线安装调试投入试运行仅用了8个月的时间，其中全线安装就位原计划45天完工，实际仅在短短的25天时间里就告完成，比预定计划提前20天。由于采取了上述措施，EDU产能与原来相比翻了3倍。

“这条装配线在安装调试过程中，遇到了各种各样的挑战。我们迎难而上，不断加快进度，每天加班加点，不分昼夜连续奋战，一干就是几十天。尤其是工段长王海铭已年近五旬，他凭借自己20多年的丰富经验，不仅解决了大量的技术难题，还与生产线上工人一同加班，最长一次甚至连续27个小时没有合眼。”王海铭的一位同事告诉记者。

此外，上汽变速器还建立了全套的零件质量自动追溯机制。在EDU装配车间里，记者看到，每个工位基本上都有一个检测仪，通过对装配数据进行全程记录、监控、防错和自动报警，有效地避免了零件错装、漏装等问题。EDU生产线技术主管李强面带自豪地称赞:“采用自动追溯不仅提高了生产线的整体效率，同时也提高了追溯精确度。”（见习记者 江睿杰）