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上汽大众宁波工厂是大众集团“工业4.0”全球样板工厂。大众品牌的途昂、凌渡、凌渡GTS，斯柯达品牌的柯珞克、新明锐家族等车型都在此生产。
领先的工业标准、个性化的智能生产、严苛的质量监测确保每一款在这里生产的车型具有超越同级的品质。
误差不超正负0.2毫米
德系工业精神的核心在于“取法乎上”，对工艺的要求都要达到行业领先技术标准。
以柯珞克为例，这款德系多功能SUV的飞箭式高腰线设计，从车头一路水平延展至车尾，张力十足。这条锐利的特征线，从设计到成型，看似简单，实则工艺复杂。
针对柯珞克的车身特点，宁波工厂冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——6工序9100吨高速伺服生产线。它具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点。它采用先进的料片拆垛方式，整线连续运行，每分钟可以冲压18个零件。6工序可以实现复杂造型的生产，保证车身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。
目前，主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序，高标准的工厂会加上挤压；而宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序。正是这样严苛的精度要求，才让柯珞克车身品质天成，经久耐用。
任何问题都逃不过“机器人之眼”
在总装车间，最核心的工位是“Hochzeit”，它是德语婚礼、结合的意思。整车生产线上的各个零部件，经过严苛工艺的生产锻造，终于结合在一起。车身和底盘系统在这里完成高精度组装，就像一场盛世婚礼一样。
在车身车间里，宁波工厂使用了被称为“机器人之眼”的视觉定位系统，可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位：通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，零件的装配精度控制在正负0.5毫米以内。
此外，视觉定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据收集、用户报告等功能，拒绝有问题的零部件进入下一步工序，便于实时监控装配数据和维修维护状态。
动态检测严格把关
柯珞克是全亚洲范围内第一款使用非接触式光学测量设备来自动检测整车的车型。该仪器可以在2秒内摄取车身1600万个单独测量点，精准再现组件特征。宁波工厂也是亚洲首个使用该技术进行离线检测车身骨架的整车厂。相比传统的接触式测量，非接触式光学测量具有效率高、数据量全面、分析功能强等特点。
事实上，宁波工厂生产线上的每一辆车都安装了一张RFID（无线射频识别技术）芯片，相当于车辆的身份证，里面记录着每辆车的颜色、配置等信息。当车辆通过安装在设备上的RFID读码器时，设备就能自动识别出车辆的信息，然后调用不同的程序来工作，确保了车辆在装配过程中的准确性。同时，RFID的运用大大提高了工作效率。
为了保证生产过程质量始终受控，上汽大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点，全程共有超过30个质量关键控制点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。只有在每一个工艺模块经历了100%的在线检测以及关键点的质量控制之后，产品才被允许进入报交程序，报交合格后方能进入下一个工艺模块。
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