工程师们用了哪些招？

2月23日下午4点，延锋汽车内饰安亭工厂，一个神秘的盒子正在进行最后的组装测试，这是延锋推出的业内首款车规级深紫外线杀菌盒。在场的每一位工程师都绷紧了神经。当看着产品下线、装车，所有的功能一次性点亮，测试结果全部达标，延锋前期产品开发部全球总监李俊岩难掩内心的激动，“我们做到了，从设计到下线，只用了14天。”

北美引入，中国定制

事实上，延锋从2016年起开始针对车内紫外线杀菌设备进行全球研发，此前已经完成了验证试验。疫情发生后，公司迅速从北美地区协调产品样件。

2月9日，延锋的工程师们就开始了一场战斗。“接到任务的当天，我们就完成了产品的造型设计，那天，整个团队忙到凌晨3点。第二天，我们立马就开始对产品进行评估、测试。”李俊岩回忆说。从那一天开始，“忙到凌晨”成了团队的日常，“凌晨12点前睡觉，反倒成了特殊情况。”他玩笑道。

为了在最短的时间内完成项目，一些工程师除了在公司工作，还利用自己的3D打印机打印样品，利用休息时间在家里进行验证工作。

到供应商现场“蹲点”

一头忙着产品设计、验证，另一头还要忙着寻找各种供应商资源。然而，特殊时期，不少供应商都不开工。同时，物流运输也成了难题。延锋的研发团队干脆直接到供应商生产现场去“蹲点”，待样件出来后，“人肉”带回。

虽然时间紧，但不能牺牲产品质量。为了提升用户体验，延锋甚至找到了国产知名品牌手机壳的供应商，采用铝材料作为杀菌盒子的外壳。

因为疫情，市场上LED紫外线杀菌产品的需求量猛增，LED供应也是难题。“通过我们和供应商积极沟通，3月期间，延锋将尽全力保证产品的生产，但从目前的预订情况来说，还是供不应求。”李俊岩说。

“尽全力，解燃眉之急”

“按照原来的节奏，这个产品从设计到下线至少需要半年时间，而我们只用了两周，比原计划还提前了一周，大家真的都拼了。”当看着产品下线，订单火爆，研发团队成员都直呼“值了”。

延锋的规划中，下一步，在保质保量供货的同时，其还要进一步优化产品成本，并与更多整车厂对接。未来，延锋希望借着后装产品引导消费者，进入前装市场。届时，前装的产品将与整车传感器、智能座舱相联通，能带来更好的用户体验。

“尽全力，解燃眉之急，我们来了。”产品上线销售那天，李俊岩发了条微信朋友圈消息。来不及兴奋多久，他又要匆匆赶去开会。