博世华域转向打造智慧物流样板工厂

大年初二，博世华域转向南京工厂马力全开，一辆辆AGV小车不停地穿梭于立体仓库和生产线之间，把原材料从立体仓库运送到生产线，再把生产出来的成品接驳回立体仓库。

春节开工后，南京工厂的高效运转得益于博世华域转向南京工厂智慧物流项目的落地应用。“去年11月，智慧物流项目上线试运营。”博世华域转向南京工厂物流经理唐磊告诉记者，“我们的物流中心实现了工厂物流智能调度和全流程自动化，无论在汽车行业还是其他行业，这个项目都是独一无二的。”

全流程智慧物流中心

据唐磊介绍，博世华域转向在全国范围内首创了“立体仓库+工厂”的全流程智慧物流中心运作模式，与单独的智能仓库、智能车间相比，博世华域转向南京工厂的物流运输应用场景要复杂得多。举个例子，京东的物流中心虽然智能化程度很高，但这些物流中心其实只是智能化仓库，物流运输只在仓库内循环，并没有和生产端相结合。

“如果生产线需要物料，立体仓库可以随时响应，自动把原材料运输到指定工位。而原先的模式是，先把仓库内的原材料运送到生产线，然后把物料放到AGV小车上，再运输到生产线的工位上，在此过程中需要消耗大量的人力、物力。南京工厂智慧物流项目上线后，操作人员减少66人，仓储面积减少5103平方米，配料响应时间缩短了15分钟，线边库存大约减少700万元。”唐磊表示。

据了解，博世华域转向南京工厂内原本没有仓库，以前要通过卡车把原材料从几公里外的仓库运过来，消耗了大量运输时间和成本。在南京工厂建设智能物流中心，不仅能满足工厂的实际需求，还能一步到位，满足工厂未来发展的需求。

复制、推广创新模式

2019年下半年，南京智慧物流项目正式启动。不久之后，突如其来的新冠肺炎疫情打乱了项目开发的节奏。疫情期间，合作伙伴的工作人员没有办法来到项目现场，每天只能通过电话、Skype、钉钉等工具进行交流，沟通起来效率会降低。由于设备供应商处于停工状态，项目所需设备的生产也被迫推迟，影响了项目进度。“为了赶进度，项目团队成员每天工作到深夜才回家。通过大家的团结协作，我们克服了各种困难，如期完成了项目。”

更具挑战性的是，无论在行业内还是行业外，博世华域转向这一全流程智慧物流集成项目均没有成熟的案例可以借鉴，项目团队需要在确保项目创新性的前提下，同时保证项目的可靠性。牛年春节期间，物流中心设备运转不停，其间出现的问题需要技术人员随时解决，项目团队的不少成员都留在了南京过年，确保项目在试运行期间顺利“爬坡”。唐磊表示，从目前工厂进出的货物数量来看，这一项目已经“爬坡”到100%。但从项目运行的稳定性来说，还需要一段时间进行磨合，下一个目标是确保项目运行100%可靠。

以南京工厂作为样板，博世华域转向智慧物流项目还将在武汉、烟台、上海工厂进行复制和推广。“虽然各地工厂的实际情况不同，但有了南京工厂的实际运作经验，各工厂的智慧物流建设方案会更成熟、成本会更优化，解决问题的速度也会更快。”唐磊说。