我们的24小时

2020年初，新冠肺炎疫情导致口罩供给严重不足，面对口罩生产设备全国紧缺的情况，上汽通用五菱积极响应上级号召，紧急成立项目组，利用自身的研发技术能力及配套体系，自制口罩生产设备。各小组以24小时为节点，完成了一个个看似不可能完成的任务。

“马上组织科室的资深主管，了解口罩生产工艺，准备自制口罩机。”车身制造工程总监代巍接到上级布置的任务后，马上打电话紧急通知负责车身工装设计的陈周生。2月11日中午，包括团队各负责人及技术骨干在内的11名中坚力量在代巍的带领下赶赴无尘车间，了解口罩生产的工艺流程及口罩机的结构形式。时不我待，团队随后开始自主设计口罩机，最终经过24小时的奋战，成功将口罩机定型，完成170多类、480多件加工件图纸，以及43类、800多件外购件清单的技术资料整理。

“刘总，请问你那儿开工了吗？有一批紧急加工件，看能否帮忙安排，24小时内需要交货。”项目组陈工紧急询问本地供应商。资料出来了，接下来的加工制造过程更加艰难。本地大部分加工商都没有正常开工，而外地的加工商还要面临物流运输、物料消杀等各种问题。方案定下来后，陈工带领团队成员联系加工商，将核心加工件下发到加工点，其余部件则通过试制车间自制。团队成员分工，每人盯紧3个加工点，每2小时沟通一次进度，视频连线监控加工进度和质量，确保24小时完成设备零件的加工制造。

外购件的采购也是整个生产环节的重中之重，不仅关乎口罩机能否做出来，还关乎口罩机能否稳定、高效地生产出口罩。

“你好，我在网上看到你那里有超声波焊接设备卖，请问还有货吗？”“王工，我们从你那里购买的超声波焊接设备焊不牢，需要你指导一下参数设置。”一通通紧急电话打出去。由于口罩机设备中的超声波焊接组件在柳州市场无货，短时间内无法全部自研，项目组的董工带领团队24小时不间断工作，全网寻购超声波组件，视频验货后组织千里转运。白天安装调试设备，晚上学习技术，解决问题，团队成员对个别元器件从一无所知到梳理得清清楚楚，最终保证了设备的顺利生产与交付。

物料开始有序进入组装厂房，安装调试才是第一个真正的难关。从试制车间、制造部等部门挑选出来的组装“高手”，在项目组工装专家韩工的带领下，提前做好现场准备工作，小伙伴们一起克服跨行业设备的“鸿沟”,一天内完成安装调试，按时将设备发运生产现场，投入生产。

一场口罩机设备攻坚战不期而遇，上汽通用五菱紧急调度120多名专家、主管，由资深技师组成核心团队，24小时不间断轮班。正常情况下，一台口罩机的研发与制造最少要10天时间，但上汽通用五菱这个“门外汉”愣是在1天内完成结构设计，76小时内完成口罩机下线。获得“全国工人先锋号”称号的950项目口罩机设备制造组，一共为国家生产2亿个口罩，助力公司成为国内首家生产口罩，也生产口罩机的汽车企业。 （陈周生、杨华）

微评

我们一直坚持完全自主的整车研发，拥有从设计、加工到调试、交付车身焊装生产线的完整制造工程团队。正是在实践中练就的制造工程实力，让口罩、口罩机生产的“五菱速度”有硬实力保障。快速响应的机制、攻坚克难的团队、长供应链的优势、跨界融合的理念，与国家打赢疫情防控阻击战高度契合，成就了一次次“挑战不可能”。

上汽通用五菱党委书记 姚佐平