转变管理技术 还车间一片清“净”

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上海乾通汽车附件有限公司以生产大型铝合金压铸件为主，每年要消耗10000余吨铝合金。传统工艺中将铝合金锭进行二次熔化是一个能源重复消耗的过程。随着公司业务的不断发展，以及对铝液的需求量增多，传统的二次熔化工艺已不能适应企业专业化、大生产的发展趋势。

为此，乾通公司规划改造部团队在公司的支持下，发挥团队力量，进行了广泛的市场调研，决定采用外包内做方法，将铝锭供应商请进来，直接在乾通公司内进行熔炼，然后在乾通公司内选择能耗更低、烧损更少的电磁搅拌燃气熔化炉，对铝合金进行升温熔炼，然后直接将铝液送至压铸机旁保温炉内，充分发挥各自的规模、管理、技术等优势，直接将铝液送至机边保温炉进行生产。通过有效的生产作业现场的控制、废气热能回用、废气除尘等，生产作业现场彻底甩掉了铸造车间“脏、乱、黑”的状况。

节能成果：

实现了从铝合金升温熔炼到铸造生产一次完成，节约天然气100万立方米/年，减少200吨/年铝合金烧损及氧化铝排放，每年获得直接降本700余万元的经济效益。