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默认本报讯 在车身厂房的一角，有一个不为外人知晓的“样板车间”，它的全称是“车身功能尺寸控制”攻关推进小组。来自上汽负责这个项目的曹俊博士介绍，这个项目小组是保证所有“白车身”和门盖件、翼子板等进入大规模生产时，必须达到尺寸“匹配”的标准。目前，已有两台AP11新车型车身达到了尺寸匹配一次拼装合格率的标准。
据了解，由于AP11项目即将进入“PPV”（生产线安装调试和试生产）阶段，而新建的车身生产线也快要进入“PPV”，因此，在此之前的AP11新车型的所有外观件和“白车身”的尺寸必须相互匹配。上汽乘用车公司在安装调试设备和生产线进入试生产之前，在“GVDP”（全球整车开发流程）中，专门设置了这个攻关项目，组成以曹俊博士挂帅、有外籍专家和上汽工程师协助的专项攻关推进小组，将其列为AP11工程十大“结对子”项目中的一项。曹俊介绍，其实，他们今年上半年完成尺寸匹配设计、质量方案后，就已经进入了“离线”状态下AP11新车型的装配，通过几个月的反复拼装，目前已经有两台新车型被拼装出来，一次合格率达到并超过了开发流程中规定的目标值好几个百分点。对此，曹俊自豪地说，由于他们有荣威750新车型“离线拼装”尺寸匹配全过程的经验，再加上南汽也派出了以张玉国工程师为“样板车间”负责人的专业素质一流的强势团队，相互之间协同作战，严格按开发流程推进，因而对AP11各个部件的尺寸及其匹配，以及离线状态下质量状况与评估了然于胸。
曹俊在尺寸匹配的拼装车间现场还告诉记者，下一步他们这个团队将归纳总结AP11拼装过程中所有出现过的案例，预备出一本小册子，为日后AP11在线生产时所有可能发生的问题提供解决方案，以使AP11大规模投产时在质量上一炮打响。（刘豫宁）
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