开辟“上汽自主之路”

（上接A1版）

创新管理 体系延伸

荣威350项目开发始于2006年1月，历时近4年。“这个项目承担了全球协同和上南合作的使命，对我们而言是非常有挑战性的。”吴海平说。该项目的架构开发和整车前期工程，由中、英、韩三方共同开发，后期的开发验证由中国团队独挑大梁。作为全球开发的尝试，荣威350项目为今后上汽全球协同开发积累了宝贵经验。

2008年1月，该项目正式批准移地南京浦口工厂生产，围绕该项目的“五个统一、上南融合”的序幕也随之拉开。

如何充分利用好浦口工厂的原有厂房，将其建设成为现代化流水线生产基地，成了项目组需要攻克的难题。对此，项目组给出的解决方法是：建新不废旧。制造工程部车身科高级经理陈瑜介绍道：“现场工程师通过测绘、自行拆卸改造、委托加工、自画图纸，保证生产设备较高的开动率，满足产能需求。”

而制造体系的延伸，也是上南首次合作中的一大困难。项目组全力以赴带动南京的工作人员，将自己的制造体系灌输到浦口工厂，将上汽的5个统一原则（统一规划、统一采购、统一研发、统一营销、统一制造）传递到整个团队。“通过人员交流，大家统一了理念和想法。在项目实施的过程中，车身团队6到7人常驻南京一年半，解决现场问题。当时还没有高铁，大家每两个月才能回上海一次，日常的吃住全部在工厂。”陈瑜回忆道。

在党政工的统一领导和公司各层面的共同努力下，荣威350项目克服了跨文化、跨地域、跨部门沟通等一系列困难，将原计划8个月的生产启动时间缩短至6个月，完成整车投产。该项目也就此成为上南合作的成功典范。投产当年，南汽实现扭亏为盈，完全兑现上汽的承诺。

创新理念 精益求精

从项目伊始，荣威350的质量控制标准便瞄准了世界同级车的最高标准。该平台的建成，标志着上汽自主品牌建立起了一个达到国际先进水准的质量标准体系，一个完全自主研发的质量标准体系从此诞生。“质量至上”成为项目团队合作的共同语言和基石，以至于有人将该项目比喻为“中国汽车质量‘圣经’的原发点”。

荣威350四大工艺车间按“精益化、敏捷化、柔性化、模块化、高质量”的方针建设，达到国际先进水准。车身总拼生产线采用Open Gate，最多可实现3个平台6种车型共线柔性化生产，遥居业内领先地位；总装车间最终线采用国内首创的环形板链，充分利用厂房空间，减少复杂的转接环节，增加工人操作的舒适度；油漆车间采用国内首创的水性漆内部直接加电机器人系统，油漆使用率提高15%以上。

质量保证部测量匹配科高级经理赵志远用“技术和信念”来描述自己的工作。“通过体系输入和人员统一，整个制造过程都是高标准要求。哪怕一般情况下肉眼看不出的车身细节，大家也是尽全力将其处理好。”

荣威350精益求精的质量品质，为自主品牌建立了自信。吴海平说：“我们开玩笑地说，最大的仗已经打过，后续的项目都不怕了。用公司领导的话讲，就是我们自主品牌的火候已经到了。正因为有了这款车型奠定的基础，我们才能建立起自主品牌的标杆，进而带动中国自主品牌的发展。这个项目带来的财富将来还会更多。”如今，回溯荣威350的项目历程，吴海平的观点也得到了确实的印证——创新，是巨大风险之后的巨大收获。（朱晓菲）