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工艺开发与国产化
“技术很专业，经验很丰富。”谈及郑士荣，工业工程部装配经理张红伟如此说道。近年来，工业工程部团队在郑士荣的带领下，完成了各类生产线的工艺及过程开发，确保新设备顺利投产、新项目顺利实施。如为满足中国客户的特殊要求，自主开发主缸直径小于原先最小直径的全大陆集团唯一产品的相关工艺。
2011年，上汽制动公司从德国引进PLII加工技术和主缸装配生产线。该技术减少了装配零件、降低了制造成本，但加工和装配难度增加了不少。郑士荣带领团队召开专题会议，探寻解决方法，迅速掌握了相应的关键技术。工程师经自主研究，将用于传统主缸的内冷刀具引入PLII的机加工中，改进了外国专家编制的标准加工工艺，使加工节拍缩短12.5%，制造成本可节约168万元/年。
工业工程部团队还通过内部挖潜，改进刀具、夹具和程序，最大限度提升内部加工产能，降低产品的制造成本。如改进制动钳电镀线的工艺、工装等，使产能提升至原来的3倍。目前，该公司机加工产品的单件加工费用为大陆集团全球最低。
设备引进和国产化工作，也在该团队的引领下有序推进。在管理层的大力支持下，他们完成的国产化设备包括铣床、200bar密封性检测设备、传统主缸装配线、助力器装配线、软管铆接设备、软管密封性检测设备等，几乎覆盖了所有产品的设备。其中，2012年完成的国产化拉床，使制造周期缩短半年以上，节约制造成本逾500万元。今年10月，自主开发的最新制动钳柔性装配线即将投入使用，其效率至少达到原进口线水平，且在确保精确追溯的前提下，每班减少两名操作人员，所占场地和费用均为原进口线的三分之一。
以身作则与鼓励创新
在张红伟看来，工业工程部团队在攻克技术难关之余，同样离不开郑士荣的宏观指导和方向把握。“新建一条生产线，按照我们的常规思维，就是把现有的生产线复制一份。但郑
经理考虑到行业的未来发展趋势，决定提高自动化程度，减少操作人员。”
郑士荣表示，在团队管理中，他力求首先做到以身作则。“自己有时加班到很晚，工程师们也经常义务加班。有些工作一时来不及，就会自觉留下来做完。”今年7月，A38助力器装配线铆接工位一个提升缸损坏，导致整条线停产。由于设备老旧，备件已无处购买。“我们只能自己想办法，采购型号相近的替代备件再加工改造。机修负责人、工程师和供应商一起连夜加班，看到安装调试顺利，大家才一下子放下心来。”
另一方面，郑士荣竭力为整个团队搭建创新的平台。“让工程师们自己开动脑筋，哪怕和我的想法不同，只要没有明显的问题，也给他们创造条件，鼓励他们去做。尽量让他们独当一面，即使遇到挫折，只要不气馁，认真分析原因，对他们今后的成长可能帮助更大。”
如今，提高生产线的自动化率成为工业工程部技术创新的新方向。用机器人代替人员操作，以及用专机取代独立加工中心，都已进入项目实施阶段，意在降低人员成本、稳定产出。
沐浴在创新氛围下的团队精神，让张红伟感受颇深。“我们经常找郑经理谈，目前的工作有哪些不足，哪些方面需要进一步提升，他都会及时给我们纠正。他总是鼓励我们有新想法。一些我们没想到的细节问题，他会点出并提出中肯的建议。”他补充道：“在我们心中，他就是这样一位良师益友。”（见习记者 杨阳）
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